揭秘丰田如何做到被国产后故障率依旧最低

无论多牛的汽车品牌，一旦被国产后，产品品质就大幅下降，是因为差别对待中国消费者吗？是因为中国的组装技术不过关吗？为何丰田车被国产之后，质量依旧领先其他品牌，故障率依旧是最低的？

不用怀疑中国主机厂的组装制造能力

其实完全不用怀疑中国汽车的组装制造能力，全球最好的整车制造流水线，全部都在中国，动不动一个二线国产品牌，用的都是保时捷工厂的机器人机械臂。更不用说一线品牌整车设备水准了。

中国的冲压机床能力也是世界领先的，也就是说，多么复杂的车身设计，车身钢性要求再高，中国人大多数主机厂都能制造出合格产品来。

那么问题出在哪儿呢？这是在我连续参观了两大汽车品牌的工厂后，找到了答案。

红旗车间VS广丰工厂

在短短的10天时间里，我有幸连续参观了一汽红旗和广汽丰田两大品牌的生产车间。在观看一汽红旗的时候，给我的感觉，这就是纯粹的国家队。世界上最好的厂房，最好的吊车，最好的自动化流水线，以及最好的工匠全都聚集在这家企业，因此红旗这两年销量连续几何倍数增长，也就不难理解了。

在数日后参观广丰工厂的时候，我开始还略感失望，因为这个已经有16年历史的老工厂，看着远没有红旗车间那么现代化科技感。但就是这么具有年代感的组装工厂，却暗藏着太多让人难以复制的秘密。

广丰工厂揭秘1：亲力亲为

“亲力亲为”这个词一般是形容“人”的，但用在广汽丰田也毫无违和感。在中国深耕十几年的广汽丰田，深谙中国汽车制造的特色。当我们普通人把眼光都盯在发动机、变速箱和车身这些大物件的时候，丰田则盯紧了小配件。

要知道汽车故障大部分都来自于小配件，无论是一个发动机支架，还是一个橡胶密封。而这些小配件都不是主机厂制造，而是由外围的配件商提供。一般来说，一款车至少有500家以上外围配件厂提供配件，而主机厂主要的工作就是组装这些配件。

而丰田大部分配件完全自己生产，将配件供应商压缩到了200家，这其中还有一半是丰田集团体系的配件商。而剩下的供应商，丰田大多会入股参与管理，这样的好处，就是能够用同样的管理体系去管理所有的配件，这才是丰田车国产后故障率依旧很低的最重要原因。

别小看这种模式，国内很多车企质量上不去，都是因为配件商造成的，要么是裙带关系不好管理，要么是购买“公模”配件，与自己的车不匹配。我们可以回想一下那些影响力巨大，却倒在国产路上的汽车品牌。

广丰工厂揭秘2：不做泰坦尼克号

100多年前，泰坦尼克号的沉没并非单个原因导致。1、泰坦尼克号的船员未能找到望远镜；2、以22.3节的速度在这片漆黑冰冷的洋面上极速航行。3、距离仅18海里外的加利福尼亚号的发报员，关掉电报机睡觉去了，没有收到泰坦尼克号求救信号。4、固定船壳钢板的铆钉里含有异常多的玻璃状渣粒，因而使铆钉变得非常脆弱，导致船身解体。

从泰坦尼克号的沉船原因就可以看到，任何一个小小的问题都会影响到庞然大物的解体。然而大家之所以在当时忽略这些重要问题，是因为侥幸心理，觉得后面还有一道关可以保证它的安全。

而现实中，越多人把关就越缺乏责任心。广汽丰田就在源头上掐灭这种危险。简单的说，所有的生产环节都依靠自检，而不是等待下一个环节的检查。同时任何一个环节发现问题，都会迅速停止整个流水线，不让任何一个故障流入下一个环节。

而其他品牌大多数都是按批量抽检，抽检合格后就会放过一大批配件流入下一个环节，最后的成品也是通过抽检来判断批次合格品，这就让很多暗藏的故障流向了最终车主。

我们在参观车间的很短时间里，就遇到了两次全流水线停止工作的现象。要知道广丰的生产节拍是60S，也就是说1分钟生产一台车，一旦流水线停工，就是损失几台车出品的时间，整个成本都会大幅度上升，但也保证了产品故障率压缩到最低。

广丰汽车的生产合格标准

1、生产线一次合格率98.9%

——生产线一次合格率，即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到99.0%，高于行业平均水平近10个百分点。

2、整车全检不良率0.01

——整车全数检查每一百台只有一件不良。

3、零部件不良率0.36/1000000

——广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。2019年，广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM，即100万个部品中只有0.36件不良。

白希文总结：

关于广汽丰田工厂的参观，还有很多让我大开眼界的内幕，无论是模具的寿命，高强度钢的使用比例，还是连续十几年保持发动机出口，甚至为雷克萨斯制造发动机。至少不在今天的主题之内，我就不一一赘述了。

参观完丰田工厂，我感觉到的依旧是日本人的那种看中细节的工匠精神。制造出质量稳定的产品说难不难，说易不易。难的是用如此抠细节的方式细化每一个工序，易的是无需大量的高科技武装工厂。