无论多牛的汽车品牌,一旦被国产后,产品品质就大幅下降,是因为差别对待中国消费者吗?是因为中国的组装技术不过关吗?为何丰田车被国产之后,质量依旧领先其他品牌,故障率依旧是最低的?
不用怀疑中国主机厂的组装制造能力
其实完全不用怀疑中国汽车的组装制造能力,全球最好的整车制造流水线,全部都在中国,动不动一个二线国产品牌,用的都是保时捷工厂的机器人机械臂。更不用说一线品牌整车设备水准了。
中国的冲压机床能力也是世界领先的,也就是说,多么复杂的车身设计,车身钢性要求再高,中国人大多数主机厂都能制造出合格产品来。
那么问题出在哪儿呢?这是在我连续参观了两大汽车品牌的工厂后,找到了答案。
红旗车间VS广丰工厂
在短短的10天时间里,我有幸连续参观了一汽红旗和广汽丰田两大品牌的生产车间。在观看一汽红旗的时候,给我的感觉,这就是纯粹的国家队。世界上最好的厂房,最好的吊车,最好的自动化流水线,以及最好的工匠全都聚集在这家企业,因此红旗这两年销量连续几何倍数增长,也就不难理解了。
在数日后参观广丰工厂的时候,我开始还略感失望,因为这个已经有16年历史的老工厂,看着远没有红旗车间那么现代化科技感。但就是这么具有年代感的组装工厂,却暗藏着太多让人难以复制的秘密。
广丰工厂揭秘1:亲力亲为
“亲力亲为”这个词一般是形容“人”的,但用在广汽丰田也毫无违和感。在中国深耕十几年的广汽丰田,深谙中国汽车制造的特色。当我们普通人把眼光都盯在发动机、变速箱和车身这些大物件的时候,丰田则盯紧了小配件。
要知道汽车故障大部分都来自于小配件,无论是一个发动机支架,还是一个橡胶密封。而这些小配件都不是主机厂制造,而是由外围的配件商提供。一般来说,一款车至少有500家以上外围配件厂提供配件,而主机厂主要的工作就是组装这些配件。
而丰田大部分配件完全自己生产,将配件供应商压缩到了200家,这其中还有一半是丰田集团体系的配件商。而剩下的供应商,丰田大多会入股参与管理,这样的好处,就是能够用同样的管理体系去管理所有的配件,这才是丰田车国产后故障率依旧很低的最重要原因。
别小看这种模式,国内很多车企质量上不去,都是因为配件商造成的,要么是裙带关系不好管理,要么是购买“公模”配件,与自己的车不匹配。我们可以回想一下那些影响力巨大,却倒在国产路上的汽车品牌。
广丰工厂揭秘2:不做泰坦尼克号
100多年前,泰坦尼克号的沉没并非单个原因导致。1、泰坦尼克号的船员未能找到望远镜;2、以22.3节的速度在这片漆黑冰冷的洋面上极速航行。3、距离仅18海里外的加利福尼亚号的发报员,关掉电报机睡觉去了,没有收到泰坦尼克号求救信号。4、固定船壳钢板的铆钉里含有异常多的玻璃状渣粒,因而使铆钉变得非常脆弱,导致船身解体。
从泰坦尼克号的沉船原因就可以看到,任何一个小小的问题都会影响到庞然大物的解体。然而大家之所以在当时忽略这些重要问题,是因为侥幸心理,觉得后面还有一道关可以保证它的安全。
而现实中,越多人把关就越缺乏责任心。广汽丰田就在源头上掐灭这种危险。简单的说,所有的生产环节都依靠自检,而不是等待下一个环节的检查。同时任何一个环节发现问题,都会迅速停止整个流水线,不让任何一个故障流入下一个环节。
而其他品牌大多数都是按批量抽检,抽检合格后就会放过一大批配件流入下一个环节,最后的成品也是通过抽检来判断批次合格品,这就让很多暗藏的故障流向了最终车主。
我们在参观车间的很短时间里,就遇到了两次全流水线停止工作的现象。要知道广丰的生产节拍是60S,也就是说1分钟生产一台车,一旦流水线停工,就是损失几台车出品的时间,整个成本都会大幅度上升,但也保证了产品故障率压缩到最低。
广丰汽车的生产合格标准
1、生产线一次合格率98.9%
——生产线一次合格率,即车辆下总装线就打合格证直接出厂的比率达到99.0%,高于行业平均水平近10个百分点。
2、整车全检不良率0.01
——整车全数检查每一百台只有一件不良。
3、零部件不良率0.36/1000000
——广汽丰田对品质管理的精髓也灌注到供应商身上。2019年,广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM,即100万个部品中只有0.36件不良。
白希文总结:
关于广汽丰田工厂的参观,还有很多让我大开眼界的内幕,无论是模具的寿命,高强度钢的使用比例,还是连续十几年保持发动机出口,甚至为雷克萨斯制造发动机。至少不在今天的主题之内,我就不一一赘述了。
参观完丰田工厂,我感觉到的依旧是日本人的那种看中细节的工匠精神。制造出质量稳定的产品说难不难,说易不易。难的是用如此抠细节的方式细化每一个工序,易的是无需大量的高科技武装工厂。