一线技改展风采 创新提效保顺行
近期,陕钢集团龙钢公司轧钢厂从细小环节入手,以“小改小革”为突破点,在技术创新上不断下功夫,引导广大职工立足岗位创新创造,为安全高效生产不断注入生机与活力,为冲刺全年目标任务夯实根基。
创新一:加热炉支撑轮轴承座优化改造提效率
棒材二线加热炉支撑轮全部采用封闭式轴承配合安装,极易损坏,特别是轴销损伤或者轴承内圈发生胶合时,无法及时快速更换,影响加热炉正常生产。加热工段技术小组经过总结摸索,结合加热炉运行轨迹及受力分析,大胆尝试,将轴承箱改为分体式设计,分为支撑端和固定端,更换时只需拆除固定端两个压紧螺栓,即可快速完成轴承更换。原来更换支撑轮轴承需要8小时,改造后最多只需要4小时就能完成快速更换,这一改造不仅降低了维修人员的劳动强度,提高了生产效率,而且有效节约了备件费用,一举多得。
创新二:B冷剪后CD辊道实现完美变身
棒材二线B冷剪的出口辊道架底部有减震弹簧,成品钢材在剪切过程中对第一个减速电机冲击较大,经常将减速电机输出轴裂断或减速机内部齿轮键条撞掉,造成钢材无法齐头,不仅影响成材率,而且无形中增加了精整人员的工作强度,更重要的是下线后无法修复,备件更换费用高。为解决这一问题,该单位组织相关技术人员深入一线,利用停机间隙对原有冷剪后辊道基础、布局等进行实地勘测,收集相关的改进措施,把减速电机和辊子的鼓齿联轴器传动方式改为链条传动的软连接,让所有冲击力在链条处得以释放,缓解了钢材对减速电机的撞击,让B冷剪后CD辊道实现完美变身。
改进措施实施后,设备运行良好,再未出现断轴或齿轮键条掉落现象,保证了钢材正常齐头,不仅提高了成材率,减轻了精整工劳动强度,同时延长了减速电机使用寿命,故障率由原来的2%降低到0.8%,大大降低了设备更换费用。(杜婕、高星)