無論多牛的汽車品牌，一旦被國產後，產品品質就大幅下降，是因為差別對待中國消費者嗎？是因為中國的組裝技術不過關嗎？為何豐田車被國產之後，質量依舊領先其他品牌，故障率依舊是最低的？
不用懷疑中國主機廠的組裝製造能力
其實完全不用懷疑中國汽車的組裝製造能力，全球最好的整車製造流水線，全部都在中國，動不動一個二線國產品牌，用的都是保時捷工廠的機器人機械臂。更不用説一線品牌整車設備水準了。
中國的衝壓機牀能力也是世界領先的，也就是説，多麼複雜的車身設計，車身鋼性要求再高，中國人大多數主機廠都能製造出合格產品來。
那麼問題出在哪兒呢？這是在我連續參觀了兩大汽車品牌的工廠後，找到了答案。
紅旗車間VS廣豐工廠
在短短的10天時間裏，我有幸連續參觀了一汽紅旗和廣汽豐田兩大品牌的生產車間。在觀看一汽紅旗的時候，給我的感覺，這就是純粹的國家隊。世界上最好的廠房，最好的吊車，最好的自動化流水線，以及最好的工匠全都聚集在這家企業，因此紅旗這兩年銷量連續幾何倍數增長，也就不難理解了。
在數日後參觀廣豐工廠的時候，我開始還略感失望，因為這個已經有16年曆史的老工廠，看着遠沒有紅旗車間那麼現代化科技感。但就是這麼具有年代感的組裝工廠，卻暗藏着太多讓人難以複製的秘密。
廣豐工廠揭秘1：親力親為
“親力親為”這個詞一般是形容“人”的，但用在廣汽豐田也毫無違和感。在中國深耕十幾年的廣汽豐田，深諳中國汽車製造的特色。當我們普通人把眼光都盯在發動機、變速箱和車身這些大物件的時候，豐田則盯緊了小配件。
要知道汽車故障大部分都來自於小配件，無論是一個發動機支架，還是一個橡膠密封。而這些小配件都不是主機廠製造，而是由外圍的配件商提供。一般來説，一款車至少有500家以上外圍配件廠提供配件，而主機廠主要的工作就是組裝這些配件。
而豐田大部分配件完全自己生產，將配件供應商壓縮到了200家，這其中還有一半是豐田集團體系的配件商。而剩下的供應商，豐田大多會入股參與管理，這樣的好處，就是能夠用同樣的管理體系去管理所有的配件，這才是豐田車國產後故障率依舊很低的最重要原因。
別小看這種模式，國內很多車企質量上不去，都是因為配件商造成的，要麼是裙帶關係不好管理，要麼是購買“公模”配件，與自己的車不匹配。我們可以回想一下那些影響力巨大，卻倒在國產路上的汽車品牌。
廣豐工廠揭秘2：不做泰坦尼克號
100多年前，泰坦尼克號的沉沒並非單個原因導致。1、泰坦尼克號的船員未能找到望遠鏡；2、以22.3節的速度在這片漆黑冰冷的洋麪上極速航行。3、距離僅18海里外的加利福尼亞號的發報員，關掉電報機睡覺去了，沒有收到泰坦尼克號求救信號。4、固定船殼鋼板的鉚釘裏含有異常多的玻璃狀渣粒，因而使鉚釘變得非常脆弱，導致船身解體。
從泰坦尼克號的沉船原因就可以看到，任何一個小小的問題都會影響到龐然大物的解體。然而大家之所以在當時忽略這些重要問題，是因為僥倖心理，覺得後面還有一道關可以保證它的安全。
而現實中，越多人把關就越缺乏責任心。廣汽豐田就在源頭上掐滅這種危險。簡單的説，所有的生產環節都依靠自檢，而不是等待下一個環節的檢查。同時任何一個環節發現問題，都會迅速停止整個流水線，不讓任何一個故障流入下一個環節。
而其他品牌大多數都是按批量抽檢，抽檢合格後就會放過一大批配件流入下一個環節，最後的成品也是通過抽檢來判斷批次合格品，這就讓很多暗藏的故障流向了最終車主。
我們在參觀車間的很短時間裏，就遇到了兩次全流水線停止工作的現象。要知道廣豐的生產節拍是60S，也就是説1分鐘生產一台車，一旦流水線停工，就是損失幾台車出品的時間，整個成本都會大幅度上升，但也保證了產品故障率壓縮到最低。
廣豐汽車的生產合格標準
1、生產線一次合格率98.9%
——生產線一次合格率，即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到99.0%，高於行業平均水平近10個百分點。
2、整車全檢不良率0.01
——整車全數檢查每一百台只有一件不良。
3、零部件不良率0.36/1000000
——廣汽豐田對品質管理的精髓也灌注到供應商身上。2019年，廣汽豐田供應商零部件不良率為0.36PPM，即100萬個部品中只有0.36件不良。
白希文總結：
關於廣汽豐田工廠的參觀，還有很多讓我大開眼界的內幕，無論是模具的壽命，高強度鋼的使用比例，還是連續十幾年保持發動機出口，甚至為雷克薩斯製造發動機。至少不在今天的主題之內，我就不一一贅述了。
參觀完豐田工廠，我感覺到的依舊是日本人的那種看中細節的工匠精神。製造出質量穩定的產品説難不難，説易不易。難的是用如此摳細節的方式細化每一個工序，易的是無需大量的高科技武裝工廠。