乾貨！超詳細的化工裝置流程圖！
01
異構化裝置流程圖
異構化裝置類似普通的加氫精制裝置。
以丁烷異構化為例（見圖），丁烷進料經脱異丁烷塔分離出異丁烷，塔底主要是正丁烷，與氫混合後經加熱進入反應器。反應壓力約2.1～2.8MPa,温度 145～205℃,氫、烴摩爾比為0.1～0.5，空速3～5h-1。
反應產物經分離器分出氫（循環使用），再經穩定塔分出少量裂解氣（用作燃料氣）後去脱異丁烷塔。塔底正丁烷循環進行反應，異丁烷產率可達90%以上。
異丁烷作為烷基化補充進料時，該裝置可與烷基化裝置合併為一套裝置，這樣可節省設備和投資。
02
苯抽提裝置流程圖
苯抽提裝置作為對重整汽油中含有的苯進行抽提的裝置，主要包括下列幾部分：預分餾，抽提蒸餾、溶劑回收與再生、苯精製和C6非芳烴加氫反應、分餾。
03
柴油加氫反應部分流程圖
自罐區來的原料油在原料油緩衝罐的液麪和流量控制下，通過原料油過濾器除去原料中大於25微米的顆粒後，進入原料油緩衝罐，原料油緩衝罐用燃料氣氣封。
自原料油緩衝罐來的原料油經加氫進料泵增壓後，在流量控制下，經反應流出物/原料油換熱器換熱後，與混合氫混合進入反應流出物/反應進料換熱器，然後經反應進料加熱爐加熱至反應所需温度，進入加氫精制反應器。該反應器設置兩個催化劑牀層，牀層間設有注急冷氫設施。
自加氫精制反應器出來的反應流出物經反應流出物/反應進料換熱器、反應流出物/低分油換熱器、反應流出物/原料油換熱器依次與反應進料、低分油、原料油換熱，然後經反應流出物空冷器及水冷器冷卻至45℃，進入高壓分離器。為了防止反應流出物中的銨鹽在低温部位析出，通過注水泵將脱氧水注到反應流出物空冷器上游側的管道中。
冷卻後的反應流出物在高壓分離器中進行油、氣、水三相分離。高分氣(循環氫)經循環氫壓縮機入口分液罐分液後，進入循環氫壓縮機升壓，然後分兩路：一路作為急冷氫進反應器；一路與來自新氫壓縮機的新氫混合，混合氫與原料油混合作為反應進料。含硫、含氨污水自高壓分離器底部排出至酸性水汽提裝置處理。高分油相在液位控制下經減壓調節閥進入低壓分離器，其閃蒸氣體排至工廠燃料氣管網。
低分油經精製柴油/低分油換熱器和反應流出物/低分油換熱器分別與精製柴油、反應流出物換熱後進入柴油汽提塔。入塔温度用反應流出物/低分油換熱器旁路調節控制。新氫經新氫壓縮機入口分液罐經分液後進入新氫壓縮機，經兩級升壓後與循環氫混合。
04
柴油加氫分餾部分流程圖
從反應部分來的低分油經精製柴油/低分油換熱器、反應流出物/低分油換熱器換熱至275℃左右進入柴油汽提塔。
塔底用1.0MPa過熱蒸汽汽提，塔頂油氣經汽提塔頂空冷器和汽提塔頂後冷器冷凝冷卻至40℃，進入汽提塔頂回流罐進行氣、油、水三相分離。閃蒸出的氣體排至催化裝置。油相經汽提塔頂回流泵升壓後一部分作為塔頂回流，一部分作為粗汽油去催化裝置。含硫含氨污水與高分污水一起送出裝置。
為了抑制硫化氫對塔頂管道和冷換設備的腐蝕，在塔頂管道採用注入緩蝕劑措施。緩蝕劑自緩蝕劑罐經緩蝕劑泵注入塔頂管道。
塔底精製柴油經柴油泵增壓後與低分油換熱至80℃左右,然後進入柴油空冷器冷卻至50℃後出裝置。
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航煤加氫反應部分流程圖
航煤加氫分餾部分流程圖
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制氫裝置流程圖
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制氫造汽部分流程簡圖
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硫磺回收制硫部分流程圖
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硫磺回收尾氣部分流程圖
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溶劑再生裝置流程圖
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酸性水汽提裝置流程
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PP裝置反應部分流程圖
PP裝置在石油化工行業，是指聚丙烯生產裝置，主要用於將丙烯聚合生產聚丙烯的裝置。
反應部分包括第一聚合反應單元及第二聚合反應單元。
第一聚合反應單元是指卧式攪拌牀反應器在一定的温度和壓力下，以丙烯為主要原料，以氫氣為相對分子質量調節劑，在催化劑體系的作用下，經氣相反應聚合生成聚丙烯粉料。
第二聚合反應單元設置及控制方法基本與第一聚合反應單元相同，目的是提高催化劑的利用效率，同時利用第二聚合反應單元與第一聚合反應單元的串聯特點，加入乙烯，生產抗衝共聚物。
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PP裝置閃蒸、汽蒸部分流程圖
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PP裝置造粒部分流程圖
聚丙烯樹脂與不同類型添加劑混合，經過高温（200—300℃）加熱，達到熔融狀態，在雙螺桿擠壓機和熔融齒輪泵的作用下，通過模板進行水下造粒。
造粒的主要目的有：
- 加入各類添加劑，改進產品性能；
- 便於產品包裝運輸；
- 提高產品質量。
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儲運系統裝置、罐區油品系統管線沖洗原則流程圖
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儲運放空系統流程圖
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空分系統流程圖
空分裝置就是用來把空氣中的各組份氣體分離，生產氧氣、氮氣的一套工業設備。
簡單地説，一般而言,空分裝置指的是化工廠中的各種空氣成分的分離裝置.具體從空氣中分離出氮氣,氧氣,氬氣等氣體以及其他一些氣體。
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化學水流程圖
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循環水場流程圖
循環水通過循環水泵加壓後輸出，大部分到用水車間進行熱量交換，換熱的回水通過涼水塔降温後進入水池，一部分經過無閥濾器過濾後，回到了水池。循環水指標接近高限時，開啓排污泵進行置換，同時向循環水池補水。
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含鹽污水處理流程圖
021
含油污水處理流程圖
022
含硫天然氣淨化系統工藝流程圖
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CDU裝置原則流程圖
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冷箱工藝流程圖