將機器人運動精度控制在0.2mm以內，成功解決關鍵的激光定位問題。在汽車四門兩蓋機器人生產線項目中，僅用10天就解決一系列機器人點焊技術難題。在國內首個機器人鋁焊接項目中，帶領團隊鎖定夾具尺寸，成功推動鋁材焊接的技術發展和汽車輕量化進程。他就是安川首鋼機器人有限公司工程部組裝調試科長張明。
2003年，電工專業出身的張明來到安川首鋼機器人有限公司，“轉行”進入工業機器人行業，從這一年開始，他帶領着團隊承擔起了一個又一個極具挑戰性的組裝調試任務。機器人激光視覺塗膠自動裝配系統，是首次在風擋玻璃的安裝過程中應用機器人激光視覺檢測技術，首次採用機器人搬運、塗膠、裝配一次性完成的生產工藝，難度可想而知。為解決最關鍵的激光定位問題，他反覆測試，通過對機器人的精度校準、修正，最終將機器人運動精度控制在了0.2mm以內，滿足安裝的高精度要求，得到用户的高度評價。該項目提升了我國機器人應用的技術水平，為公司發展做出突出貢獻，並獲當年首鋼總公司年度最佳操作法三等獎。
廣汽本田為推進汽車零部件國產化率，2009年決定將汽車四門兩蓋環節轉為國內生產。該項目採用機器人間接點焊技術，門外面板上不能有焊接痕跡和任何物理變形。安川首鋼視之為為國爭光、爭氣的項目，張明接到任務後夜以繼日、廢寢忘食地反覆實驗，通過調整機器人技術參數、焊接電流、伺服點焊鉗壓力和焊接參數，僅用10天解決一系列技術難題，完成調試任務。公司和張明本人因此收穫客户的高度評價。該項目的成功，不僅提升了企業影響力、拓展了新的機器人應用市場，也提高汽車國產化率。
環保和節能的需要日益擴大，汽車輕量化已成為世界汽車發展潮流和目標。汽車材料從鋼件逐步改成鋁件，對於機器人焊接工藝來説，存在很多難題，例如鋁材材質較軟，焊接變形量大，對熱量控制要求極高。
2016年，安川首鋼首次承接寶馬汽車保險槓鋁焊接項目。張明帶領調試團隊仔細核實不同熱量情況下鋁工件變形量，實現項目按期交付使用，又一次在機器人鋁材焊接方面刷新國內技術空白，成功推動鋁材焊接技術發展和汽車輕量化進程。
2018年，安川首鋼承接吉林凱達管業一套激光切割系統。該系統要求設備在運轉時不能有絲毫抖動，運行軌跡必須要穩定一致。又是張明帶領調試團隊，為了得到良好切割效果認真研究外部軸運行情況，仔細調整每個零件之間配合間隙，在機器人運行軌跡示教編程過程中，認真研究每一個動作步驟，匹配相應參數，確保切割表面不會有鋸齒產生。經過堅持不懈努力，該項目成功交付客户使用，這也促進了公司非汽車領域的市場開發，同時助力中國製造業不斷攀向高端領域。
張明從事機器人應用系統生產製造17年，為了能夠在激烈競爭中始終保持企業行業領軍地位，他不斷堅持技術創新，用心培養技術人才，帶領越來越壯大的機器人調試隊伍以高穩定性、高精度機器人應用技術，為越來越多客户實現智能化生產貢獻力量。
【來源：青瞳視角】
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