失效模式和效果分析PFMEA與DFMEA的區別

FMEA是什麼意思,PFMEA和DFMEA有什麼區別?天行健精益六西格瑪管理專家王老師淺談談什麼是FMEA,PFMEA與DFMEA：

什麼是FMEA

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析）是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。具體來説，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。

FMEA最早是由美國國家宇航局（NASA）形成的一套分析模式，FMEA是一種實用的解決問題的方法，可適用於許多工程領域，目前世界許多汽車生產商和電子製造服務商（EMS）都已經採用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控。

由於產品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分為：

DFMEA：設計（Design）FMEA

PFMEA：過程（Process）FMEA

EFMEA：設備（Equipment）FMEA

SFMEA：體系（System）FMEA

其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。

什麼是DFMEA

DFMEA是指設計階段的潛在失效模式分析，設計FMEA（也記為d-FMEA）是從設計階段把握產品質量預防的一種手段，是如何在設計研發階段保證產品在正式生產過程中交付客户過程中如何滿足產品質量的一種控制工具。因為同類型產品的相似性的特點，所以DFMEA階段經常會借鑑以前量產過或正在生產中的產品相關設計上的優缺點評估後再針對新產品進行的改進與改善。

因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎。

進行d-FMEA有助於：

· 設計要求與設計方案的相互權衡；

· 製造與裝配要求的最初設計；

· 提高在設計/開發過程中考慮潛在故障模式及其對系統和產品影響的可能性；

· 為制定全面、有效的設計試驗計劃和開發項目提供更多的信息；

· 建立一套改進設計和開發試驗的優先控制系統；

· 為將來分析研究現場情況、評價設計的更改以及開發更先進的設計提供參考。

什麼是PFMEA

PFMEA是過程失效模式及後果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis）的英文簡稱.過程FMEA（也記為p-FMEA）是由負責製造/裝配的工程師/小組主要採用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。需要注意的是，雖然PFMEA不是靠改變產品設計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關的產品設計特性參數，以便最大限度地保證產品滿足用户的要求和期望。

PFMEA一般包括下述內容：

· 確定與產品相關的過程潛在故障模式；

· 評價故障對用户的潛在影響；

· 確定潛在製造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發生或找出故障條件的過程控制變量；

· 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優選體系；

· 將製造或裝配過程文件化。