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雲系統打通企業運行“神經”

“獨角獸”青島中加特電氣實現供應鏈、設計、製造三項產業閉環上網上雲

青島日報／青島觀／青報網記者 陸波 通訊員 於林平 周偉

走進正處於測試階段的“智能倉儲”車間，一眼望去，看不到工人來往搬運的匆忙身影，取而代之的是一台台小巧靈活的智能小車，它們穿梭在分列整齊的原件之間，沿既定的導引路徑行駛，將每個工位上所需的材料進行清算、運輸，最終實現倉儲輸出與工人領料之間的無人化分配。這是記者在西海岸新區隱珠街道轄內的青島中加特電氣股份有限公司看到的一幕。

“千萬不要小看這些小車，它們是實現智能倉儲的主力軍，在企業引進WES智能倉儲系統之前，只能由人工清點分配加工材料，出現疏漏的後果就是工位上少1個零件，倉儲車間‘找翻天’，待智能倉儲通過測試正式投入使用後，包括出入庫清點、庫存統計等各個環節的產出數據都能實時更新、一鍵查詢。”中加特生產部負責人王際春介紹説。

作為技術密集型產業，在諸如運輸、倉儲等非核心技術環節中能夠實現“無人化”作業，逐步降低外圍錯誤成本，依託的就是工業互聯網的技術進步，無論是正在測試試驗的智能小車，還是已投入使用的尖端智能生產線，都是以工業互聯網雲平台為“大腦”，以信息化系統為“神經”，進行各功能區域的高效融合。

“能夠在某環節內達到‘無人化’應用這一步，是9年前引入工業互聯網時沒有想到的事。”中加特總經理丁國利感慨道，“説起來，我們企業是和工業互聯網同時誕生的，2011年企業創立之初，工業互聯網還被稱作工業4．0，我們正趕上時代浪潮，引入ERP系統作為企業資源管理的載體。”

ERP（企業資源管理系統）系統將供應、銷售、庫存、財務、人力等方面進行高度集成，這種智慧平台與中加特的工業機理十分契合，在要求數據更新快、精度高的技術型企業管理中，如果採用原始的Excel表格、Word文檔來整理資源、傳遞信息，顯然會舉步維艱。

9年來，中加特集團在探索與工業互聯網深度融合的道路上從未停止腳步。隨着企業生產技術的創新，產品迭代與市場導向不斷更新着企業架構，因此也對工業互聯網應用的寬度與深度提出更高要求，在ERP系統基礎上，中加特集團於2019年將該系統升級，成功上雲，並面向公司新成立的上海研發中心和濟寧、內蒙古子公司共享資源數據庫，最大限度提高信息透明度和流轉速度，實現了跨地區、跨部門甚至跨公司的實時信息資源整合。

“以前總部和子公司溝通渠道只有單向的傳達接收，信息來回週轉像是做生意一樣，如今在同一平台協同合作，才真正成為一家人。”王際春説。

2019年，中加特集團引入PLM系統（全生命週期管理系統），全盤接收從項目立項、產品研發，到圖紙設計、投入生產的產品全生命週期管理，將不同部門針對同一產品的工作進展同步到每一個終端，實現產品落地過程中的“實時動態配合”。

王際春向記者介紹，“所謂的‘部門牆’，我們曾深受其害，工程師出稿和圖紙管理員存檔之間往往要經過幾道審批簽發，曾出現一邊是工程師變更圖紙，但壓在審批環節，另一邊生產線已經按照管理員傳達的舊圖紙開始生產了。”PLM系統的實時性、及時性則正面解決了部門信息不對稱的問題，無論是立項方案還是圖紙設計，前端一經變動隨時上傳系統，末端實時接收作出相應調整，把設計研發部門和產品生產部門擺在同一時間線上，實現“兵馬未動，糧草先行”。

中加特集團的生產車間內，一台台顯示器整齊配備在每個工位旁，員工們熟練操作系統上傳信息。面對一整個車間的生產流程，通過人力記住上百員工的工作進度、上萬零件的加工進展非常困難，2019年以前，車間負責人通過手記筆錄掌握本車間的粗略狀況，難以適應設備加工越來越高的準確度和精密度要求，中加特通過引入MES系統（生產製造執行管理系統）進行車間數字化改造，將每一個工位、每一個零件的生產進度記錄在冊，讓零件設備認領“身份證”。

“零件有自己的身份編碼，員工操作前後各掃碼記錄一次，即使第二天不同員工上崗，通過顯示器就可以確認未完成狀態，無縫銜接加工任務。”王際春説。

2019年至今，中加特集成並打通ERP、PLM、MES三大智能服務系統，推動供應鏈、設計、製造三項產業閉環“上網上雲”，智能軟件與數字化生產線相互作用，搭建起企業工業互聯網平台，產能同比增加3倍，收入和營業利潤持續實現300％的增長，並於同年上榜全球獨角獸企業500強。