近期，陝鋼集團龍鋼公司軋鋼廠從細小環節入手，以“小改小革”為突破點，在技術創新上不斷下功夫，引導廣大職工立足崗位創新創造，為安全高效生產不斷注入生機與活力，為衝刺全年目標任務夯實根基。
創新一：加熱爐支撐輪軸承座優化改造提效率
棒材二線加熱爐支撐輪全部採用封閉式軸承配合安裝，極易損壞，特別是軸銷損傷或者軸承內圈發生膠合時，無法及時快速更換，影響加熱爐正常生產。加熱工段技術小組經過總結摸索，結合加熱爐運行軌跡及受力分析，大膽嘗試，將軸承箱改為分體式設計，分為支撐端和固定端，更換時只需拆除固定端兩個壓緊螺栓，即可快速完成軸承更換。原來更換支撐輪軸承需要8小時，改造後最多隻需要4小時就能完成快速更換，這一改造不僅降低了維修人員的勞動強度，提高了生產效率，而且有效節約了備件費用，一舉多得。
創新二：B冷剪後CD輥道實現完美變身
棒材二線B冷剪的出口輥道架底部有減震彈簧，成品鋼材在剪切過程中對第一個減速電機衝擊較大，經常將減速電機輸出軸裂斷或減速機內部齒輪鍵條撞掉，造成鋼材無法齊頭，不僅影響成材率，而且無形中增加了精整人員的工作強度，更重要的是下線後無法修復，備件更換費用高。為解決這一問題，該單位組織相關技術人員深入一線，利用停機間隙對原有冷剪後輥道基礎、佈局等進行實地勘測，收集相關的改進措施，把減速電機和輥子的鼓齒聯軸器傳動方式改為鏈條傳動的軟連接，讓所有衝擊力在鏈條處得以釋放，緩解了鋼材對減速電機的撞擊，讓B冷剪後CD輥道實現完美變身。
改進措施實施後，設備運行良好，再未出現斷軸或齒輪鍵條掉落現象，保證了鋼材正常齊頭，不僅提高了成材率，減輕了精整工勞動強度，同時延長了減速電機使用壽命，故障率由原來的2%降低到0.8%，大大降低了設備更換費用。(杜婕、高星)