最近參加了一個比亞迪活動，名為“千錘百煉，品質之旅”，名字聽着很厲害，但其實就是參觀了它們的耐久性實驗室和碰撞實驗室，我也不跟大家吹這些實驗室有多厲害，因為很多有實力的車企都有類似的實驗室。
但我想更進一步，跟大家聊聊耐久性測試。畢竟當汽車來到新能源時代後，汽車的研發節奏明顯越來越快，甚至很多廠商已經把汽車當電子產品來造了，往往容易忽略耐久性這一塊兒。
其實汽車廠商在拿到零部件之前，沒錯，大家別以為汽車廠商造一輛車就從頭到尾都是它造的，其實車上的大部分零部件，包括電池、電機這種對新能源車來説比較核心部件的零部件，都是有供應商提供的。在汽車廠商拿到零部件之前，零部件供應商也都會對零部件做耐久性測試，也正因為如此，很多汽車廠商就不做或者少做耐久性測試了，畢竟做耐久性是件既費錢又費時間的事情。
這當然是不對的，因為一輛汽車是由很多零部件共同組成的，儘管每一個零部件都沒有問題了，但眾多零部件組裝起來之後，零部件之間很有可能發生干涉的情況。舉個簡單的例子，比如汽車廠商向零部件供應商訂購了一套中控主機，它本來的信號是OK的，但是汽車廠商出於隔熱、防反光或其他因素的考慮，選擇了帶金屬粉的車窗玻璃，導致中控主機沒有信號。這種類似的問題，如果不是汽車廠商來做測試的話，是發現不了的。
而且，汽車廠商手裏掌握着海量的用户數據，汽車廠商可以針對性的對某些特定使用場景加大耐久性測試強度。比如比亞迪漢這輛車，因為加速、剎車很好，比亞迪監測到用户開漢會比較激進，所以轉向的使用強度會增加，因此它們也會相應的增加轉向機構的耐久度測試。
當然，前面也説了，現在的新車研發速度是越來越快，再靠傳統的實車測試已經跟不上研發節奏了，所以很多廠商都像比亞迪一樣建立了先進的耐久性測試實驗室。因為實驗室的環境是完全可控的，既可以在熱的天氣模擬高寒測試；也可以通過單一變量的改變，更容易發現問題；而且用實驗室，可以極大的縮短測試的時間，據説一個月就可以模擬日常使用來説20萬公里的工況；相應的，也會極大的縮減成本。目前，比亞迪的台架耐久性測試已經可以模擬90%的用户使用場景了，至於剩下的10%就只能靠真實測試了。
這次去，我還在實驗室裏發現了新東西，汽車廠商們也用上了模擬類軟件，模擬軟件就跟我們玩的模擬類遊戲類似，可以輸入模擬的車、模擬的環境，從而得出耐久性、碰撞測試等結果。這些軟件其實在飛機行業已經很普遍了，但汽車行業好像還不怎麼成熟，因為這套東西需要依賴台架實驗的培養。具體來説，就是做每一個耐久性、碰撞測試，數據都會輸入模擬軟件，然後和真實的結果進行比對，如果發現模擬軟件模擬的結果和實驗結果有誤差，就需要不斷的調整算法，最終將模擬軟件訓練得非常精準的時候，就可以用模擬軟件代替台架實驗了。這之後，這些測試的成本會非常低，效率會非常高。
此外，比亞迪在安全方面也非常重視，率先投入了電池充放電振動耐久性測試，避免電池在使用過程中因為震動而導致事故的發生。
這次參觀，我還了解到比亞迪別的一些產業，就像華為手機一樣，汽車只是因為跟消費者接觸比較多，所以大家比較瞭解，但其實比亞迪的其他產業也很厲害。比如説，比亞迪早已經是手機電池行業的第一了；而且大家現在用的華為手機，漂亮的背殼，很多都是比亞迪給代工的；比亞迪的電動大巴也早已經暢銷全世界很多國家了；比亞迪也是磷酸鐵鋰電池供應商，以後它的刀片電池會供應給其他汽車廠商……