中國日報5月18日電（記者 張之豪）5月18日，我國首台應用於合成氨領域的常壓循環流化牀氣化爐在貴州宏盛化工有限公司一次點火成功，進入熱態調試運行階段。該氣化爐也是我國首台以無煙煤為原料的循環流化牀氣化裝置。
該氣化爐採用中國科學院工程熱物理研究所研發的循環流化牀煤氣化技術（CGAS技術），由中科合肥煤氣化有限公司EPC總承包；為貴州宏盛化工有限公司30萬噸合成氨系統造氣工段升級改造項目的一期工程。該公司合成氨原有年產能15萬噸，採用間歇式固定牀氣化爐生產合成氣，生產過程能耗高、污染重、效率低。為解決這一困擾企業發展的難題，經技術可行性論證，該公司決定採用大型常壓循環流化牀氣化爐替換原有的固定牀煤氣爐，分兩期完成合成氨氣源改造。項目一期新建一台60000 Nm3/h常壓循環流化牀富氧氣化爐，替代了原有的24台碳化煤球間歇式固定牀氣化爐，不僅可消除煤球製備的粉塵排放和固定牀氣化爐的含酚廢水排放、焦油污染等問題，還可選用當地粉狀無煙煤作為原料，為企業節約大量用煤成本。改造完成後，該公司噸氨成本將大幅降低，僅一期工程即可每年為企業節約運行成本6600餘萬元。項目二期全部建成後，企業總產能將擴大到30萬噸/年，實現全面技術轉型升級、節能降耗。
該氣化爐以貴州當地粉狀無煙煤為原料，煤質特點為活性低、灰分高，採用氣流牀氣化技術和鼓泡流化牀氣化技術都難以充分氣化。技術研發單位中國科學院工程熱物理研究所在中國科學院科技成果轉移轉化重點專項（弘光專項）項目“循環流化牀煤氣化技術產業化”支持下，通過構建高倍率循環迴路，大幅提高氣化爐爐膛內的碳濃度，強化氣化反應，突破了低活性、高灰分粉狀無煙煤氣化的技術瓶頸，為此類煤種的清潔高效轉化利用提供了經濟可行的解決方案。研究所以技術出資成立的專業煤氣化產業化公司中科合肥煤氣化技術有限公司，在豐富的循環流化牀煤氣化制工業燃氣技術工程化經驗的基礎上，將技術以高標準轉化為產品；並克服了項目工期緊、地質條件複雜、施工環境潮濕、疫情影響等諸多不利條件，推進項目如期進行。
化肥是糧食生產的重要保障，合成氨是氮肥的主要原料。目前我國中小合成氨裝置生產能力約為3000餘萬噸/年，仍佔我國合成氨總產能的一半以上，其造氣工藝大多采用間歇式固定牀煤氣發生爐，全國約有3000台在運行，普遍存在能耗高、污染重等問題。多地政府已出台政策，要求加快淘汰一批化肥行業固定牀間歇式煤氣化爐。技術的改造升級成為了中小合成氨企業謀求生存和發展的迫切需求。然而氣流牀氣化技術的普遍投資高、規模大，與中小合成氨企業的現實需求難以匹配。CGAS技術裝備與中小合成氨原有工藝設備相適配，初投資低，特別適用於中小合成氨企業的改造和升級。因此該項目將為中小合成氨企業技術改造升級提供經濟適用的解決方案，有助於提升我國合成氨領域的環保水平。