本文轉自【經濟日報】；
9月10日，聯想宣佈其支持20萬次摺疊的首款5G摺疊屏手機在武漢產業基地正式下線。該手機選用了異形柔性屏幕，這意味着屏幕在貼合時需要100%精準定位，每塊屏幕僅有一次組裝機會，如果組裝過程中出現任何偏移或歪斜，就會因撞到邊框而出現分層，導致屏幕報廢。
應對如此高精度的組裝要求，武漢產業基地通過導入CCD（像素）視覺組裝技術，應用3D視覺預先識別零部件的曲面特徵，再通過大數據將識別結果與後台準確數據進行對比，最後由系統人工智能精準計算每一個相鄰配件間的距離、進行自動校準後再做最後的高精度結構貼合。消費電子製造業往往被視作勞動密集型產業，而智能製造打破了這一局面。
聯想武漢產業基地平均每月要處理1000多單30台以下的個性化定製產品。這對企業在較短製造週期內生產出低成本、高質量、多樣化產品的柔性製造能力提出了更高要求。
據聯想集團MBG中國區製造高級總監齊嶽介紹，作為一條5G物聯網自動化組裝線，聯想“量子線”包含手機組裝、測試、檢驗產出工藝，通過“量子線”上不同生產模塊間的靈活互換，搭配高速率、海量接入的5G網絡，聯想武漢產業基地可快速調整產線的工藝流程及參數。
這條產線原來需要50多名員工，現在只需要20多名熟練技術工人。齊嶽透露，通過導入“量子線”項目，3C設備組裝產線的自動化率提升了兩倍，與傳統產線相比，人員精簡45%。通常，手機行業流水線自動化率為15%至20%，目前“量子線”一期自動化率達41%，二期預計可達48%。
在新冠肺炎疫情暴發期間，聯想通過網絡化協同，與供應商合作伙伴實現了全域數據融合，再以人工智能算法預測市場供銷變化，動態匹配庫存數量和供貨節奏。因為供應鏈上下游企業協同發展、同頻恢復，疫情未對武漢產業基地生產齊套性造成明顯影響，也讓聯想武漢產業基地跑出了“加速度”。
聯想集團董事長兼CEO楊元慶認為，在“十三五”期間，中國智能製造的格局已經逐漸成形，智能製造發展基礎和支撐能力明顯增強，傳統制造業重點領域基本實現數字化製造，有條件、有基礎的重點產業智能轉型取得明顯進展，為中國經濟高質量發展提供持續動能。