顛覆還是泡沫?固態電池年內量產小康股份逆風漲停!新華網批浮誇炒作風
小康股份今天逆勢漲停,究竟有什麼“魔力”?
消息面上,小康股份吹了一波固態電池,1月25日其旗下新能源車品牌賽力斯召開電動車上市發佈會,推出續航超千公里量產增程電動車,還表示今年固態電池將量產裝車。
固態電池作為電池的終極武器、革命性技術,竟然這麼快就被小康股份推向量產了?
1月26日新華網刊文《警惕新能源汽車行業浮誇炒作風》可謂非常應景了,文中指出:“新能源汽車行業“浮誇”“吹牛”風氣漸濃……不少企業迷戀於華麗辭藻、誇張宣傳,行業亂象頻現。”
文中批評的是廣汽的石墨烯電池這一概念,而固態電池並非概念,是實實在在的革命性技術。
“固態鋰電池要大幹快上,引領電動中國。”近日,中國工程院院士陳立泉在第七屆中國電動汽車百人會論壇上喊出這樣的口號。
陳立泉表示,液態鋰電池容易引發安全憂慮,300瓦時/公斤能量密度也已到達極限。下一步要發展固態電池,或者逐漸過渡到全固態鋰電池。
目前的電動車普遍採用鋰電池,特斯拉主要採用三元鋰電池,此前已發生多起汽車起火燃燒的事故。
固態電池解決了上述問題,其能量密度比三元鋰電池大幅提升,不容易起火爆炸,成為全球動力電池企業和汽車企業積極發展的方向。
目前日本、韓國和歐洲在固態電池技術方面居於領先地位,不過預計最早也要等到2025年量產,而且成本較高,僅適用高端車型。
已有中國企業在經濟和技術上尋找妥協。
1月9日,蔚來於發佈了150kWh半固態電池(電解質含有液態電解質),單體能量密度360Wh/kg,並定於2022年第四季度對外交付。
真正的全固態電池還有待時日,從“液態”轉向“固態”,每一步都十分艱難,但先行者已經邁出步伐了。
車企紛紛佈局固態電池
近日,國家知識產權公佈了比亞迪(002594)最新的283項專利,包含固態電池、電池熱管理、自動駕駛控制系統等技術。其中固態電池方面公佈了兩項專利。
一是“一種正極材料及其製備方法、一種固態鋰電池”。二是“一種鋰離子電池固態電解質及其製備方法和固態鋰離子電池”。該專利的申請日期為2019年7月17日,申請公佈日為2021年1月19日。
1月19 日寧德時代也公開了兩項固態電池專利:一種固態電解質的製備方法、一種硫化物固態電解質片及其製備方法。
可見國內大廠已經在固態電池上摩拳擦掌了,而早在2016年寧德時代就透露其在固態電池領域的研發進展,其在聚合物和硫化物體系上都有佈局。
固態電解質大致分為三個體系氧化物電解質、聚合物電解質和硫化物電解質其中歐美企業偏好氧化物與聚合物體系,而日韓企業則更多致力於解決硫化物體系。
其中寧德時代與寶馬、三星、松下等企業走的是硫化物電解質路線。贛鋒鋰電、清陶新能源、輝能科技則與大眾索尼等企業一致為氧化物電解質路線。
如今國內最接近量產或開啓實驗量產的應該是輝能科技、贛鋒鋰業(002460)、清陶新能源三家,如果未來真正推廣開,一定成為主流並迅速盈利。
所以關鍵就看未來車企願不願意用了,寧德時代和比亞迪這樣的大廠是全行業的風向標,申請相關專利意味着已經在着手佈局,而另一個大廠特斯拉的表現卻截然相反。
特斯拉對固態電池不敢興趣?
2015年,特斯拉與Jeff Dahn所在的加拿大達爾豪斯大學達成了為期5年的研究夥伴協議。
如今再次續約5年,Jeff Dahn團隊將會繼續替特斯拉研發先進電池技術,聚焦在提升鋰離子電池的能量密度,同時降低成本。
這意味着未來5年特斯拉自制電池能否達成是馬斯克所期望目標的關鍵,而從他們的研究專長來看,專注升級鋰電池,對固態電池沒有興趣。
當然技術的問題是一方面,可以側面表明固態電池時代不會那麼快到來,而特斯拉的目標是銷量,顯然把鋰電池做好是一個更實際的選擇。
時間表會提前嗎?
在資本的瘋狂湧入下,技術有望提前實現突破嗎?
2021年1月25日,鴻海集團已啓動動力電池研發工作,集團內部已明確定計劃,由旗下負極材料廠榮炭領銜,並儲備發展當紅的固態電池技術,預計2024年推出100%自主研發的商用固態電池。
2024年商用固態電池目標的消息令人振奮,但真的會這麼快到來嗎?
有專家指出,由於全固態鋰電池目前尚未完全解決循環過程中固相界面接觸及體積膨脹問題,材料體系、生產工藝、應用技術因此也不成熟,並未形成供應鏈、得到充分驗證,短期內無法實現大規模量產――預計還需約5年時間。
固態電池在材料上的最大改變,除了電解液由液態轉向固態外,還在於負極材料的改變。
根據中金公司分析師曾韜報告分析,負極迭代路線為石墨->硅->鋰金屬。由於固態電解質本身比電解液+隔膜要更重,正極體系並沒有變化,要實現質量能量密度的超越,只有使用鋰金屬負極,才能實現對目前電池體系質量能量密度的超越。
目前,固態電池還缺乏綜合性優良的單一固態電解質材料,電解質的綜合性能和產業化水平是影響固態電池產業化進程的關鍵因素。
眼裏有星辰大海,腳下有丘壑萬千。面對固態電池的“火熱”,還是要腳踏實地,持續優化解決關鍵材料和技術、生產工藝和成本等問題。