本文轉自【人民日報海外版】；
“終於大功告成！”4月17日11時28分，在廣東省揭陽大南海國際石化工業區的MYQ型5000t門式起重控制室裏，“80後”宋明全長長地出了一口氣。連續2個多月的準備終於取得成效——作為5000噸門式起重機作業隊負責人，他和同事們成功將4606噸抽餘液塔吊裝就位，一舉刷新了亞洲最重塔器吊裝的紀錄。
“別看這個傢伙體型巨大，我們的每一步操作都要精確到毫米。現場風速、機械配合都對吊裝產生巨大影響，稍有不慎就可能造成嚴重的財產損失甚至人員傷亡。我們在吊裝現場不同位置安裝了30多個攝像頭，其中10多個可以360度全景切換，為的就是及時發現安全隱患、做出有效調整。”宋明全指着控制室裏不斷切換的13處顯示畫面對記者説。
在宋明全和同事們緊張忙碌的同時，中國石油工程建設有限公司（CPECC）總經理武軍在指揮區緊緊攥着拳頭，手心濕乎乎的。作為一名“老石油”，武軍非常清楚這次吊裝的重要性。
“廣東石化煉化一體化項目建設規模為2000萬噸/年煉油+260萬噸/年芳烴+120萬噸/年乙烯，共有41套工藝裝置。其中，抽餘液塔在煉油過渡到煉化的過程中居於關鍵位置，是芳烴聯合裝置的核心設備。此次吊裝的抽餘液塔高116米，重量達4606噸，相當於41層樓高，是目前亞洲最重的塔器設備。能否安全、準確地一次性完成吊裝，關乎整個項目建設的成敗。”武軍介紹説，這種超大噸位吊裝，在國內外都沒有多少先例可循，本次施工採取了整體制造、整體運輸、整體吊裝的一體化建設思路。
具體來看，現場作業區域分隔、吊車前進路基箱鋪設、輔助設備銜接等前期基礎工作，都需要提前準備。其中，CPECC第一建設公司主導研發的世界最大MYQ型5000噸門式起重機擔任主吊。據介紹，該設備運用了多機位火焰切割、超大型塔器環縫埋弧焊、超大直徑筒節整體彎曲成型等8項關鍵技術，採用工廠化預製、機械化作業模式，縮短了製造工期，同時也降低了運輸及安裝風險。
吊裝作業當天，主吊負責將抽餘液塔的頭部緩緩抬起，徐工機械“XGC88000型”4000噸級履帶式起重機作為副吊負責抬尾。兩件自主研發製造的“大國重器”相互配合，將抽餘液塔由“一”字型變成“1”字型，送至指定安裝位置。
石油工程建設領域吊裝專家張景彪已經退休多年，平時在洛陽生活。為了確保此次創紀錄的大噸位一次性吊裝成功，張景彪和多位吊裝專家提前好幾天就被請到了現場，為宋明全等年輕人審核把關。
吊裝的難點在哪？在張景彪看來，越是大噸位吊裝，越是能看出細節的重要性。比如，主吊和副吊的配合，總要有個誰先發力的問題。如果一方過快抬升而另一方沒有及時跟上，很可能影響抽餘液塔穩定狀態，造成吊裝失敗。在吊裝過程採用的GPS監控、傳感器信號傳遞、計算機自動化操作、智能化無線控制等先進技術，有效控制並縮小主吊和副吊兩台設備發力時差、最大可能確保兩台設備同步，才能保證整個吊裝過程安全平穩、一次成功。
由於大南海國際石化工業區位於海邊，天氣多變、施工單位多，吊裝時間以及設備、人員配合方位也幾經變化，如何引導不同單位人員在吊裝當天及時找到指定位置十分重要。為此，有關人員還專門繪製了多個版本的人員及設備分佈圖，根據吊裝當天的情況，最終選用一張下發，幫助所有現場人員一目瞭然快速瞭解吊裝現場的佈置情況。
粵、蘇、吉、皖、豫、新……懸掛着各省牌照的工程車輛雲集項目所在的粵東小鎮，上千台機械設備各展其能，現場建設熱火朝天。如果不借助手機等定位工具，人們很難憑藉車輛牌照來判斷自己究竟處在哪個省份。
剛剛乾完這單“大活兒”的宋明全，已經開始琢磨着如何完成好下一個任務了。“今年我們平均一個月要吊裝1萬噸設備！每一次都是磨鍊我們的機會。”