重慶日報網
裝箱碼垛機器人
數字化無菌生產車間
自動化包裝生產線
神州大地，智能潮湧。智能化工廠理念在國內先進企業中引發了新一輪轉型升級熱潮。
製藥企業隨着物聯網、大數據和移動應用等新一輪信息技術的發展，全球製藥企業轉型進入實質階段。對於製藥企業而言，如何開啓製藥行業的智能製造，建設智能化的製藥車間，將傳統的製藥工廠轉變成智能化的製藥工廠，既是一個挑戰，也是一個機遇。
西南藥業在打造智能化工廠領域，創新邁出了鏗鏘的步伐。
迎接新挑戰，搶抓新機遇。太極集團西南藥業股份有限公司逐步開展對生產製造、質量管控、大數據分析等各個環節的綜合集成，將生產製造與工程系統、自動化技術、機器人技術等相結合，從製造向“智造”轉型，構建高效節能、管控嚴格的全流程智能化數字工廠，為企業拓展出更大的發展空間，讓企業的發展如虎添翼。
降本增收
智能化改造減負提效益
在車間內循環滾動的生產流水線上，一排排玻璃藥瓶依次進入，清洗消毒、灌裝、密封、貼籤、包裝、封箱全程自動化控制，最後由不停運行的機械臂將一箱箱包裝好的藥品整齊碼放在轉運盤上，生產線旁，幾位穿着潔淨服的操作人員，不時查看儀表上的數據，同時進行一些簡單的按鍵操作。
在太極集團西南藥業股份有限公司(以下簡稱：西南藥業)的粉針劑智能化製藥車間，每天都是這樣一片忙碌而有序的生產場景。
2017年6月，西南藥業投資4000萬元，購買全自動高速壓片機、自動燈檢機、自動裝盒機，打包/碼垛機器人、自動滅菌系統、軟袋輸液自動生產線、信息化頭孢生產線等設備，在新一代信息化技術的支撐下，全力推進公司智能化工廠改造項目。
目前，西南藥業已基本完成小容量注射劑車間、粉針車間、口服液體制劑車間、口服制劑青黴素車間和大容量注射劑車間的建設改造，僅粉針劑智能化製藥車間相比智能化改造前所需的生產人員就減少了三分之一，生產效率卻提高了10%以上，這樣每年即可減少生產成本300萬元，智能製造為西南藥業帶來了豐厚的回報。
“以前每天上班就是不斷重複地彎腰抬頭、抬頭彎腰，現在負擔輕多了，腰不疼背不酸了，一個人就能完成以前5個人的裝箱工作量。”據粉針車間包裝生產線的技術工人王渝慶介紹，如今，自動設備和機器人已經能夠完成藥瓶燈檢、貼籤、裝盒、封箱等一系列以前需要手工進行的操作，自動光電掃描、稱重檢漏設備精確剔除了漏籤、短少，而原來最為費力的裝箱、打包、碼垛工序，現在也由自動化裝箱碼垛系統完成，生產速度更快，生產效率更高。
“在智能化的生產線工作，體力勞動和手工操作大大減少了，產量大大增加了，但我們對新的技術知識的需求也增多了，我們也要加強學習，提升‘智能’。”王渝慶笑着説。
提質升級
可視化管理精細無盲區
藥品關乎人民的生命健康，是一種特殊的商品，國家要求所有藥品生產企業都必須通過《國家藥品生產質量管理規範》GMP認證，要求企業從原料、人員、設施設備、生產過程、包裝運輸、質量控制等方面按國家有關法規達到衞生質量要求，形成一套可操作的作業規範，及時發現生產過程中存在的問題並加以改善。
多年來，西南藥業秉承“全生命週期的質量管理”理念和“科學規範、過程控制、溯源管控、追求卓越”的質量工作方針，全力鑄就質量防護大堤。
“化學藥物製劑工藝參數明確，製劑設備先進而且成熟，非常適合智能化的改造。而通過藥物生產的自動化，能夠減少人工因素對製藥過程的干擾，提升產品質量，升級管理水平。”據西南藥業總工程師蔣猛介紹，智能化製藥工廠的建設將完善本廠製藥生產車間的製造執行系統(MES)和過程控制系統(PCS)，實現製藥生產全過程的實時監控、生產線故障自動報警和診斷。
據瞭解，西南藥業智能工廠的車間內每台設備均安裝有傳感器和網絡傳輸系統，佈置了生產管理視頻監控和數據採集(SCADA)系統，這樣，就能夠將人、設備、資源有機融合，對生產和製造工藝流程進行分析、驗證和優化，同時，還能對訂單、財務、產品設計、生產規劃、生產實施、物流和質量進行全數字化管理。
以粉針車間為例。作為西南藥業拳頭產品“注射用頭孢唑肟鈉”的生產車間，已通過智能化改造建設了數據採集及監視系統(SCADA/DCS)對藥品生產全過程進行可視化監控，實現了對藥品質量全生命週期的監管和追溯，使產品不良品率大大降低。
如今，在粉針車間內的電腦上，每個製藥工序、工藝單元的生產情況均可通過視頻和數據傳輸系統隨時呈現，車間的管理再無盲區；每台設備的運行參數可及時提取，故障及時報警，提醒維修保養，保證員工嚴格按標準操作規程工作；潔淨廠房的温、濕度、產量數據可以及時統計並分析彙總，為質量保障、技術創新提供了大量數據支撐。
智造未來
全方位打造核心競爭力
作為西南地區最大的化學制劑生產企業和地區內唯一的國家麻醉藥品定點生產廠家，在過去的歲月中，西南藥業為廣大患者提供了大量價廉物美的優質藥品，企業有89個品種藥物入選2013版《國家基本藥物目錄》，成為了中國化學醫藥重點企業。
在智能製造的道路上，西南藥業也是快馬加鞭。目前，西南藥業各智能製造車間已全面通過國家GMP認證，軟袋輸液生產線是國內第一家從德國PLUEMAT公司引進的雙管非PVC共擠膜軟袋生產線，具有世界先進水平；小容量注射劑車間年產針劑10億支，享有“西南第一針”的稱號；凍幹生產線為國內第一條從日本藤澤藥品株式會社引進的凍乾製劑生產線，每年生產粉針劑1億瓶，凍乾粉針劑2000萬瓶，口服液255萬升。
回顧轉型之路，展望未來發展，太極集團西南藥業股份有限公司董事長鮮亞表示，近年來，“規範高效、智造提質、老藥新做、創新增效”一直是西南藥業發展的指導原則。
“醫藥工業是關係國計民生的重要產業，是戰略性新興產業的重點領域，是推進健康中國建設的重要保障，經過本次新冠肺炎疫情的考驗，我國醫藥工業的重要性更加凸顯。”鮮亞談到，隨着我國勞動力成本迅速增長，醫藥市場競爭白熱化，醫藥行業企業也面臨着越來越大的轉型壓力，而智能製造全生命週期的質量監控與追溯體系正好與藥品質量全生命週期的監管和追溯要求密切相符，因此，西南藥業的智能製造模式將為實現藥品全生命週期質量的監管與追溯創造絕佳條件，在保證產品質量的一致性和生產效率的同時還降低了生產成本。
“在不久的將來，公司管理人員均可在電腦、手機APP上根據不同層級和權限進行審核、簽名、網絡會議，協調和管理各項業務流程，實現信息的無縫互聯，使工廠全面‘透明化’、可視化與數據化，最終實現管理水平的不斷提升、改善。”鮮亞表示，經歷2020年新冠肺炎疫情後，中國醫藥市場規模將達2萬億元，我國醫藥企業將迎來更大的發展機遇，作為一個具有近百年曆史的製藥企業，通過發展智能製造全方位打造核心競爭力已成為西南藥業目前工作的重中之重，西南藥業將利用自身技術優勢，勇於創新，智造未來，為自身高速發展鋪平路徑，為建設“健康中國”做出貢獻。
胡啓明 何林 圖片由西南藥業提供