隨着工業互聯網時代的到來，智慧製造已成為大型工廠的典型特徵。
傳統的製造工廠需要工人們憑藉經驗來判斷生產設備的運行情況，設備損壞了才停機維修。
當今智慧工廠所運行的大量工業設備，卻可以通過實時感知的數據明確產品物料情況、故障所在位置。生產過程中所有因素都能被精確控制。
品質檢測一直是製造工廠一道繁重瑣碎的工序，也是阻滯其智能化的痛點，以前這個環節更多憑藉工人的經驗，效率低下。而自動化機械手和視覺識別技術的出現，讓這一質檢難題輕鬆化解。在精密製造行業，機器視覺已經被用於檢測加工零件表面劃痕、凹陷等。
在高速率、海量接入的5G技術支撐下，自動化生產線上的傳感器數據可以實現本地收集、本地管理，工程師可以在後台利用這些實時數據進行定量大數據分析，以此預測和監控設備運行的穩定性。
在智慧工廠依託物聯網、大數據、人工智能、5G等新興技術構建的生產鏈上，各項技術彼此關聯、協作，才能發揮更大的價值，“個人英雄主義”沒有存在的空間。
武漢基地是聯想自有工廠中最大、最先進的產業基地，它裝備了聯想自主開發的業界首條5G IoT自動化組裝線——“量子線”。走進武漢基地，只見機器有條不紊運行，卻見不到一個人影。
據全國人大代表、聯想集團董事長兼CEO楊元慶介紹，這條生產線應用了5G雲網融合、IoT、3D仿真、Face ID、數字孿生等先進技術，涵蓋了手機組裝、產品測試和質量檢驗等工藝環節。
“生產線上所有的機器運行和人工操作的軌跡數據都可實時上傳，再利用人工智能算法進行大數據分析，輔助決策，在增強生產靈活性的基礎上，提升了產品質量，使產品交付效率提高了20%以上。”楊元慶説。
還有65台自動貨運機器人以11條線路全自動運行於廠區，每1.5小時配送13000多種原料，它會躲避人員和障礙，整個運行過程無需任何人工干預。
這裏還能看見“數字孿生”技術對生產過程的全面模擬，使生產線未動，優化就已先行，不必再像過去一樣讓生產線跑起來進行“試產”，而是直接讓生產線進入最優的狀態。
未來，這或許會是新型智慧工廠的常態。（記者 劉豔）