工業4.0了 你竟跟我説流水線PK的不是智能化硬實力？

2020年，相信沒有幾個人沒聽過智能製造工業4.0，都説汽車是高標準化的工業品，理論上，機器要比人更精準、更穩定，將製造交給智能機器不就可以確保高一致性和品質穩定性了嗎？很多汽車廠家也在標榜生產線的高自動化率。生產線上的人似乎從工業化開始就不被輿論重視，一句“流水工”道盡了其中的態度。

但是，機器能用錢買來，為什麼今天不同汽車品牌的品質仍然存在很大差異？那些品質過硬的企業，在對智能化設備高度依賴，而設備嚴重同質化的今天，是怎麼樣做到你有我有，你有我優的？答案在軟實力，也就是那些被一句“流水工”所概括的，我們以為他們只是簡單日復一日重複一個動作的人身上。在廣汽本田，當我假“品質體驗官”之名，混進他們之中，親自動手參與生產流程時，我發現這些人稱得上真正的“匠人”，平凡的他們以匠人獨有的執念，與現代智能化科技“緊密合作”，構築成了廣汽本田的品質管控體系。

工匠練就：練5年才能勝任檢查衝壓件

我上了一個完整的“白班”，從早晨8點30分到下午17點15分，一共參與了包括衝壓零件抽檢崗、車門飾紙安裝崗、大燈安裝崗、試駕跑道試車員和IQS檢證崗的觀摩和實際操作（後來廠商的人員説我們今天參與的所有產品都會經過再次確認檢查才會進入下一工序，以確保質量）。

流水線工人的工作性質就是要求熟能生巧，以前也聽説所有人都要經過嚴格訓練才上崗。不過，這次體驗讓我發現我以前想的都太簡單了，就B柱上一個看似手機貼膜的車門飾紙安裝，還有專門設計的輔助工具，每一位工人需要在3000次以上練習後，通過考試才可以上崗。在崗上，每48秒要完成這道工序所有的工作，並完成一次自查確認，連不到1mm的小氣泡也不允許存在，每個班重複做這個動作500餘次。

在衝壓零件抽檢崗，衝壓車間根據零件的設計複雜性、過往同類型件的一次合格率與質檢所需時間，確定出對應部件的抽查頻率，工人按頻抽查，在固定的時間單位內對部件進行瑕疵辨認。一個能夠站在抽查崗上的工人，最少要在衝壓車間不同崗位泡上5年。

衝壓零件抽檢崗不是個例，在我體驗的多個崗位上，我都問了相同的問題，得到的答案都是3-5年。在廣本，車間與車間之間很少人員流動，入廠是衝壓車間的就一直在衝壓領域工作，積累經驗。而且，每一個到達新崗位的人，除了前期已經接受過針對性的專業培訓，通過了理論和實操的考試，還得在經驗豐富的師傅指導下工作至少2個月，才能獨立作業。

生產線上的所有崗位，每天上班就是反反覆覆只做一件事，看着不難，在廣汽本田的生產體系裏面，卻將之視為一種工藝，需要長時間的領會，用心做好。我接觸到的這些工人，像極了匠人，一輩子只做好一件事，深扎進去不斷做到更極致，和本田宗一郎在《匠人如神》裏面所到的“韜光養晦，厚積薄發”如出一轍。今天，廣本人的行動，與70年前的創始人精神隔空呼應，讓人不得不佩服，品牌精神傳承是一件神奇的事情。

工匠之和：上下工序互為顧客環環相扣

《匠人如神》裏面還説“光靠個人的力量無法成功”，造車是一個系統工程，每一個環節都是“水桶的一條板子”。在廣本，誰都不想成為最短的那根板，他們力爭完成自工序三不原則：不接受、不製造、不流出。將上下工序看作顧客，交給顧客的東西，首先會問問“如果我是顧客，我可以接受這樣的嗎？”然後以自己就是顧客的心情去改善問題。

廣本的品控體系要求合格率是120%，他們認為要求100%合格率的話，在執行中難免會有不完美的地方，這樣到達顧客的手裏就沒有辦法做到100%合格了，因此要把合格率目標設得更高一些，確保到達顧客的手裏車輛是100%合格的。可是，120%是怎麼做的呢？

首先廣本會對供應商採用嚴進嚴出的方式考核，供應商首先要進入廣本的庫，入庫以後在廣本的系統內進行相應的學習和提升，合格者進級成為正式供應商，不合格者就被清退了。達成了供求合作之後，廣本會讓供應商來廠裏交流學習，也會派人到供應商的工廠技術指導。不難理解，就是為了不要被供應商給坑了，在汽車圈因為供應商零部件不合格召回的事太多了。

其次在整車生產上，有完整的理念體系來支撐四大工藝線上所有人的價值觀和行為原則是一致的，確保1 1大於1，不出現短板。具體來説，不僅要做到上下工序是顧客和三不原則來確保自工序質量過硬的能力，還要進行必要的紀律檢查，也請第三方質量管理公司來進行評估，不斷改善生產流程、工藝。

間隙段差管控

然後還需要層層檢查，除自工序的檢查和抽查，還會對整車進行下線全檢，和試駕跑道抽檢。每一台車從下線到完成檢查，整個流程需要3.5小時。在整車檢查崗上工作了22年的工人説，這裏是最後一道防線，所以要格外敏感細緻，在她的眼裏，油漆上一粒1mm大小的凸點都是不可接受的。

除了生產環節，廣本在引入國產環節也會對可靠性、耐用性上做充分的驗證。一台新發動機需要持續保持在紅線以上轉數，帶着與整車相同的進排氣系統，經過累計100小時的台架試驗，並整備到整車上，在極寒高温等6種極限環境下累計行駛30萬公里以上，沒問題才可以進入量產環節。要知道，這是在本田系統裏面已經驗證過的前提下，只在適應國內環境做的試驗。

一天的體驗和觀察下來，我的理解是，在廣本每一個崗位上的人，都一頭扎進自己的事裏面，用許多年只做好一件事，並且不斷追求做得更好。就這樣環環相扣，像一台高度複雜，又能高效穩定運轉的機器，一路狂奔。廣本副總經理鄭衡在20週年致辭中提到的”一個人走，可以走得很快，許多人一起走，可以走得很遠”，是對這個體系很好的描述。

得益於“這台機器”，廣本成為20年來中國發展最穩健的車企，構建77萬/年基礎產能，累計銷量超過750萬台。穩定的品質表現，助其在2020年《中國汽車保值率研究報告》獲得廠商保值率第一，雅閣、飛度是細分市場最保值產品。

智能算法與工匠：當目標一致就沒有矛盾

強調人，並不代表廣本沒有智能化自動化的技術，廣本位於增城的第三工廠，在2015年投產時就提出“Smart-SSC”理念，成為本田全球體系最先進的智慧工廠，擁有多項行業領先的智能製造工藝。

衝壓車間導入國內自動裝箱效率最高的高效伺服衝壓線，配有國內首創的側圍自動裝箱輸送系統，採用空中立體倉儲方式，並自動輸送至焊裝車間，實現了國內最高效率和麪積佔用最小化的效果。

在焊裝領域，廣汽本田激光焊最高焊接速度可達110mm/s，遠超業界均值80mm/s，為行業第一，一次性合格率高達行業領先的99.2%。

塗裝車間則在中國汽車製造業界首次實現密封膠100%自動化塗布，不僅工藝密封性好，而且質量更穩定。並且每台“塗布”機器人都配備照相定位系統，定位精度高達±１mm，遠超傳統系統±8mm的定位精度。

總裝車間向工業4.0穩定過渡，首創車身加強劑自動塗布和檢測工藝，在國內外同行業首次實現懸掛鏈吊具上的前後擋風玻璃、輪胎全流程自動化安裝。

智能化技術，從目前技術可以達到的地方提升產品的標準化生產，在技術無法覆蓋到的地方，人工以經驗積累和深度投入來做好保障，一方面是有效率有尺度的硬實力，另一方面是有温度的軟實力，兩者的有機結合，在汽車複雜的生產過程中很好地結合，圍繞“讓顧客滿意”這個目標，實現目前工業水平下的最佳水準。這就是廣本的生產、品控，某種程度上算法和硬件是可複製的，但人的部分是無論如何也無法複製的，那些22年積累下來的經驗，人帶人帶出來的敏鋭感知力，或許若干年後機器也無法替代。

編輯説：智能化工業時代下，一切皆可數字化，但作為消費主體的人卻需要温度。商品既然要滿足人們的需求，帶給人消費的愉悦感，就必須帶着“温度”來到市場。然而，當工廠裏的機器越來越多，工人越來越少，如何賦予產品温度，是對每個商家的考驗。在廣汽本田，我看到了不以技術變遷而轉移的價值觀，與本田一脈相承的執着與對顧客喜悦的期待，使其在技術革新的衝擊下保持着賦予產品温度的能力，將支撐其在工業4.0時代走出不一樣的品質道路。

我的心裏面一直有一個疑問，為什麼雅閣40多年十代車，即使進入國內也有22年五代車型了，一直都能站在C位，是怎麼樣的幸運與能力才能一直抓住消費者的胃口？當了一天“廣本流水工”的我，似乎有些理解，那樣的心境，那樣的狀態和那樣的執着，真的會越努力越幸運。