AEOS典型案例 | 化繁為簡 精益改善
每天清晨，西航盤軸中心主任陸辰都會早早到達單位，察看生產控制看板，掌握一天的排產情況。前些年，廠房裏有些零件還鋪不開、擺不下，現在，裝配工位鱗次櫛比、操作者流水作業、高架庫排列整齊，盤軸裝配流程井然有序。
自2018年開始，西航盤軸中心深入推進AEOS建設，基於脈動理念，採用“單人推進、一站到底、多人並行、同頻共振”的方式，重新規劃調整4C廠房，着力打造站位式精益裝配單元。兩年來，點滴改善正在匯聚成精益的江流。
“建設精益裝配單元的意義不僅在於改變環境，更重要的是讓各工序更加有序，促進生產效率提升。” 陸辰説。
問題牽引 優化佈局
近年來，西航盤軸中心生產任務逐年遞增，原有廠房規劃和產線佈局已不能滿足發展所需，重新規劃之前，不時存在多任務並行、資源分配不均衡等現象，影響工作效率。
為提高廠房利用率及生產均衡性，西航盤軸中心深入分析廠房佈局，按產品族劃分裝配生產線，優化重複功能區域佈局；按生產節拍重新規劃工位站點分佈，保障生產節奏同頻共振。
優化後的廠房，零件存放、週轉、檢驗按部就班、井井有條，通道設置更為合理：新增專業工序作業區，推動資源合理分配；實現零件入箱上架，用立體式存儲節省空間資源；運用標準化週轉箱定製擺放零件，促進現場安全環保水平提升。
更讓職工有切身體會的是產線佈局——裝配作業按工位劃分，縱向推進；裝配台背靠背、肩並肩，靈活精緻；豎立的工具牆上，工具與工裝分門別類、定製擺放。一個工位作業結束，操作者隨即前往下一個工位，每個工位有序串聯、互不干涉，操作者一跟到底，步驟、進展一目瞭然。
優化了產線佈局，還要把控好內在細節。只有解決好框架與功能融合的問題，精益生產才能真正躍動起來。
最先發生變化的是零組件。配套集件箱的使用，既能使零組件得到有效防護，又能實現定製擺放，提升場地利用效率。特別是長軸類零件的存放，定製三角形立體工架使其存放更加有序。
接下來是工藝流程改進，在優化佈局的基礎上，盤軸中心針對零件修理週期不一致的情況，對特種工藝進行改進，進一步提升加工效率和質量。同時，持續開展裝配方案優化，在提高轉子裝配質量的同時，顯著提高裝配效率。
精益方法工具的使用，更是讓職工感受到實實在在的好處。盤軸中心梳理細化每個工位操作步驟與方法，製作成標準作業卡，與風險點提示卡共同作用，幫助操作者按規操作、安全生產。
此外，盤軸中心還將信息化與可視化融入生產線建設，加強SQCDP看板管理，指標落細落實，問題反饋更加高效；同時，運用中央集成的信息化生產管理平台，工序標準在線可見，操作者掃碼上傳工序進展，使管理者能夠清晰掌握任務進度。