圖為即發集團貴華針織有限公司智能織造生產車間內景。本報記者 劉 成攝
從加工假髮、生產針織內衣，到發展針梭織服裝全產業鏈，再到涉足醫用材料、智能製造……歷經65年不懈跋涉，位於山東青島市即墨區的即發集團有限公司如今已成為全國品種最全的髮飾品企業及中國大型紡織服裝製造基地。
這家一直在傳統行業打拼的老企業，何以長盛不衰？
“打怪”升級
如果把困難比作“怪”的話，即發正是靠“打怪”發展壯大的。
即發始建於上世紀50年代中期，最初為一家農村合作社，至70年代發展為加工假髮的集體小廠。1974年，因國際化纖假髮迅猛發展，中國國內假髮行業受到嚴重衝擊，即發果斷壓縮假髮生產規模，上馬了多個新生產線，開始生產勞保手套、教習假髮、玩具假髮、男女假髮等系列產品。得益於轉型及時，企業效益不僅沒有下降，反而呈上升趨勢。
1981年年初，受出口配額限制，當初把企業從生死線上拉回來的主導產品勞保手套一度停產，企業又一次面臨生死大考。這一次，即發把轉型的目光瞄準了針織內衣加工產業，從以發製品為唯一主營業務跨越到紡織、發業兩線發展，企業一躍成為即墨產值利税大户。
1993年，即發又先後與包括世界500強企業在內的多家日本商社成立了合資公司，並於2000年建立針織工業園，帶動即墨上千家針織企業共同形成產業集羣。2002年12月份，即墨被中國紡織工業協會評為“中國針織名城”。
2005年，人力資源問題成為阻礙即發進一步發展的又一個“怪”。針對這一情況，即發實施“走出去”“走進去”並舉戰略。其中，“走出去”就是到海外建廠，在越南、柬埔寨等國家和地區建立研發、面料、成衣全產業鏈製造基地；“走進去”就是把生產及銷售向安徽等內陸省份擴展，優化產業佈局。目前，即發產品出口比例已經從過去的90%調降為60%，國內國外兩個市場漸趨均衡。
近年來，隨着紡織訂單由少品種、大批量逐步轉向多品種、小批量，即發又開始向智能製造轉型。2016年，即發旗下青島貴華針織有限公司率先展開探索，用信息化打通全產業鏈所有環節，建立起敏捷製造、柔性生產等供應鏈模式。
“過去，一整年的訂單加起來也不到40個，一個訂單動輒就是幾十萬件；現在，我們每年要接差不多6000個訂單，一個訂單多則幾千件、少則上百件，一兩週就可以出貨。”青島貴華針織有限公司總經理孫維法告訴記者：“如果按照傳統模式，這樣的訂單根本接不了。但在智能製造模式下，我們不僅接得了，而且運營效率還提升了30%。”
一次次成功“打怪”帶來了一次次“滿血”升級。如今，即發已經發展成為擁有30多家公司及分廠、2萬餘名員工的大型企業，業務遍及針織梭織面料及服裝、髮飾品、牀上用品等多個領域，產品出口日本、美國、歐洲等30多個國家和地區。2019年，即發實現營業收入112.29億元。
技術引領
即發能夠一路“打怪”成功，離不開其強大的綜合研發優勢。
即發建立起全國針織行業首家“國家級企業技術中心”，併成為科技部認定的國家創新型企業及高新技術企業。同時，即發還建起了經中國合格評定國家認可委員會（CNAS）認證的紡織材料檢測中心，能夠按照美國、日本、歐盟標準完成檢測。
與此同時，即發不斷推進校企“財智合作”，並先後與中國海洋大學、青島大學、北京服裝學院、東華大學、青島農業大學、中科院海洋研究所、山東省紡織科學院等國內十幾所高校及科研院所，以及韓國高麗大學、日本東麗株式會社、旭化成株式會社等國外大學、企業建立了長期穩定的合作關係。
即發自主研發的“海洋生物甲殼質纖維”是全球第一個從自然界提煉並研發成功的抗菌防臭功能纖維。過去，內衣產品用的抗菌防臭材料都是從化學材料中提煉出來的，能不能從對人體更有益的天然材料中提取呢？2002年，即發開始嘗試從蝦蟹等甲殼質中提煉抗菌防臭材料。經過艱苦的技術攻關，2003年，即發“海洋生物甲殼質纖維”終獲成功，並獲得國家科技進步二等獎。
“這一成果在日本紡織界引起很大震動，市場反響也好，用這種纖維生產的抗菌防臭功能內衣廣受日本消費者歡迎。”即發集團有限公司總經理楊為東介紹説。
在此後的日子裏，即發集團在甲殼質纖維的研發上持續發力。2010年，公司完成了科技部國家科技支撐計劃項目——甲殼素纖維紡織材料加工技術課題；2012年，承擔科技部國際合作專項——醫用甲殼素纖維材料項目聯合開發工作；2012年12月份，其研發的“高吸液型殼聚糖纖維及醫用纖維”技術達到國際先進水平，產品質量達到國際領先水平……目前，即發在甲殼素纖維領域共獲得6項國家發明專利、2項國外PCT專利。“我們研發的甲殼素纖維還廣泛應用於傷口癒合、止血等醫用材料領域，並在日本、英國等國家和地區得到市場高度認可。”楊為東説。
即發在智能型服裝研發方面也走在了行業前列。“未來，智能化會成為服裝的標配。”楊為東告訴記者，即發與國內多家研究所以及來自多個國家和地區的企業合作，研發出多款智能型服裝。“比如，可用於監測運動員、消防員、老年人身體狀態的服裝，這些都將在不久的將來推向市場。”
顛覆“傳統”
2019年7月31日，中國紡織工業聯合會組織專家對即發集團研發的超臨界無水染色項目進行鑑定。專家一致認為，項目總體技術達到國際領先水平。
“無水染色技術研發始於2014年。那一年，青島大旱。作為用水大户的紡織企業，我們深刻感受到，水或將成為制約企業乃至行業發展的瓶頸。於是，集團決策層下定決心，開始研發無水染色技術。”即發集團副總經理萬剛説。
早在上世紀80年代，德國等歐洲國家就開始探索以二氧化碳為介質的無水印染技術，不過整個進程並不順利，截至目前依舊處於實驗室驗證階段；到上世紀90年代，我國東華大學等高校及科研院所也展開了類似研究，雖然取得了一些進展，但仍未實現產業化突破。
2014年，即發集團開始組織無水染色技術預研，他們通過產學研聯合方式相繼開展了相關裝備、工藝、染料匹配等多項研究，並開發出可連續正常運行的無水染色小試裝備。
“我們自主研發出數十個核心部件。這些部件與傳統紡織機械部件完全不同，其中很多種國外企業都做不了，與我們合作的主要是國內高端裝備企業。”萬剛説。
經過6年研發，即發先後在小試及中試中實現了設備連續正常運轉，產品各項指標均達到國家相關標準，節能減排效果顯著，具有良好的市場前景與社會效益，且具備產業化條件。
業界專家評價認為，即發超臨界無水染色技術成功實現產業化，對我國紡織產業意義重大。目前，我國紡織行業廢水年排放量為25億噸，其中印染廢水約20億噸，所有廢水均須經過處理後才能排放。這種“先污染、後治理”的“末端治理”模式成本高、難度大，企業缺乏主動治理積極性。即發無水染色技術成功破解了這一難題，有望徹底擊碎這一制約行業高質量發展的瓶頸。
“工業和信息化部已把這項技術列入2019年綠色印染指導目錄。”萬剛告訴記者，這項技術具有良好的市場前景，國際市場也對採用該技術生產的環境友好型產品格外青睞。
“多位來自法國、日本的客户誇獎我們，認為即發無水染色紡織產品不僅質量好，而且對環境的危害小。多家企業表示，願意為這樣的好產品支付更高的採購價格。”萬剛説。(經濟日報·中國經濟網記者 劉 成）