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導讀：數控車牀對刀是加工中的重要技能，對刀的準確性決定了零件的加工精度，對刀效率直接影響零件的加工效率，對刀對機牀加工操作非常重要。
機牀回零後，刀具（刀尖）的位置與機牀原點的距離是固定不變的，因此，為便於對刀和加工，可將機牀回零後刀尖的位置看作機牀原點。對刀就是在數控機牀的機牀座標系中建立工件座標系，並使工件座標系原點與編程原點重合的操作過程。
通過試切或非接觸方法測量出機牀座標系中的刀尖編程點距加工原點X和Z方向的距離，並把數值設置到機牀參數中，通過程序調用，建立工件座標系，程序中基點的絕對座標值就是以建立的工件座標系的原點為原點的，加工出零件的輪廓。
一、對刀原理
對刀的目的是為了建立工件座標系，直觀的説法是，對刀是確立工件在機牀工作台中的位置，實際上就是求對刀點在機牀座標系中的座標。
對於數控車牀來説，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機牀加工工件時，刀具相對於工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機牀上，若設在夾具或機牀上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關係。
對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對於車刀來説，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機牀座標系中的絕對座標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。
在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀後刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。
為了解決這個問題，機牀數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號裏，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。
在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數控銑牀為例，介紹幾種常用的對刀方法。
1、試切對刀法
這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件座標系原點重合）在工件表面中心位置為例採用雙邊對刀方式。
（1）x，y向對刀。
將工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。
啓動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。
靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機牀座標系中顯示的座標值，如-240.500。
沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機牀座標系中顯示的座標值，如-340.500。
據此可得工件座標系原點在機牀座標系中座標值為｛-240.500 （-340.500）}/2=-290.500。
同理可測得工件座標系原點在機牀座標系中的座標值。
（2）z向對刀。
將刀具快速移至工件上方。
啓動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然後降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小於半圓，儘量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機牀座標系中的z值，-140.400，則工件座標系原點W在機牀座標系中的座標值為-140.400。
（3）將測得的x，y，z值輸入到機牀工件座標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。
（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啓動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。
（5）檢驗對刀是否正確。
此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算座標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
3、採用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法
操作步驟與採用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用於轉移（間接）對刀法。
4、轉移（間接）對刀法
加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可採用間接找零的方法。
（1）對第一把刀
對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機牀座標z1。第一把刀加工完後，停轉主軸。
把對刀器放在機牀工作台平整枱面上（如虎鉗大表面）。
在手輪模式下，利用手搖移動工作台至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，錶盤指針轉動，最好在一圈以內，記下此時軸設定器的示數並將相對座標軸清零。
確抬高主軸，取下第一把刀。
（2）對第二把刀。
裝上第二把刀。
在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，錶盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。
記錄此時軸相對座標對應的數值z0（帶正負號）。
抬高主軸，移走對刀器。
將原來第一把刀的G5*裏的z1座標數據加上z0 （帶正負號），得到一個新的座標。
這個新的座標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機牀實際座標，將它輸人到第二把刀的G5*工作座標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其餘刀與第二把刀的對刀方法相同。
注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟，改為把z0存進二號刀的長度參數裏，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。
5、頂尖對刀法
（1）x，y向對刀。
將工件通過夾具裝在機牀工作台上，換上頂尖。
快速移動工作台和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。
改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機牀座標系中的x， y座標值。
（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸座標值。
6、百分表（或千分表）對刀法
百分表（或千分表）對刀法（一般用於 圓形工件的對刀）
（1）x，y向對刀。
將百分表的安裝杆裝在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作台使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮杆的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿着工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況，慢慢移動工作台的軸和軸，多次反覆後，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一週時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。
（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸座標值。
7、專用對刀器對刀法
傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）佔用機時多（如試切需反覆切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經適應不了數控加工的節奏，更不利於發揮數控機牀的功能。用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機牀的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。
來源：數控編程教