青島造車產業發展如何？日前，晚報記者探訪了一汽-大眾華東基地、一汽解放青島公司、北汽新能源產業青島產業基地、上汽通用五菱青島分公司。
採訪中，記者感受了智能化流水線的震撼，“智慧造車”基地給青島工業化帶來了世界水準的流水線和教科書般的企業流程化管理。它們的到來，吸引了幾十家汽車配件企業落地青島，串聯起了千億汽車產業鏈條。
坐落於即墨汽車城園區的一汽-大眾華東基地是自動化流水線的“集大成者”——九成流程實現“機器換人”，接近工業4.0水平，自動化、智能化程度行業內首屈一指，目前已啓動“車聯網”“自動駕駛”的研發。當你走進它的四大車間內，會產生“只聞機器聲，不見人語響”的感覺。
“世界級工廠”的世界水準
日前，記者探訪了一汽－大眾華東基地的衝壓車間、焊裝車間、塗裝車間、總裝車間。
走進車間，聽不到巨大的轟隆隆聲音，車間內設備擺放整潔，各製造流程有條不紊地進行。地上，機器人小車SVG沿着規劃路線智能化作業，半空中，造好的整車相繼運輸到下一個流程……
“衝壓”是整車生產的第一道工序，顧名思義是用來生產引擎蓋、車門等車身零部件。一汽-大眾華東基地衝壓車間擁有目前世界最先進的舒勒衝壓伺服生產線，完成拉延、衝孔、修邊以及整形等工序的衝壓生產。
“為了實現高質量標準，我們的檢測都是精確到微米的。”現場工作人員表示，衝壓件生產後，線尾人員對製件進行嚴格的質量檢查，每批次零件生產後，還會進行三座標尺寸測量。可以説，一汽-大眾華東基地對零件精度控制，已經超過了頭髮絲的直徑。
焊裝車間是製作汽車骨骼的車間，有1036台機器人，是目前採用機器人最多的單一車間。“焊裝車間使用激光焊接技術，從安全角度來説，激光焊接強度比普通點焊強度要高出40%，使得車輛在受到碰撞後，不易變形斷裂，為駕乘人員提供更安全的保障。”現場一位技術人員介紹，一款新車的焊點數量多達數千個，焊點的質量很大程度上影響着整車的安全性。據瞭解，一汽大眾華東基地九成以上工作流程實現自動化，日產達到920餘台，平均每58秒就有一台整車下線。
小小螺絲都能“追溯到家”
在汽車製造的流水線上，總裝車間的“任務”是負責整車生產中所有的部件的拼裝組合。在華東基地總裝車間，這裏率先利用IT大數據分析系統來武裝“大腦”，產品質量、產量全部由大數據分析來完成。
總裝車間最為普遍的工藝就是擰緊工藝，每輛車的裝配都要經過上千次的螺栓擰緊。一個小小的螺栓擰緊失誤，就會給用户車輛帶來行駛噪音、漏雨、拋錨甚至制動消失等嚴重的質量問題和安全風險。
“每一個螺絲擰緊信息是可追溯的。”現場工作人員介紹，每天都會有幾十萬個擰緊結果隨車輛的底盤號等信息一起自動上傳到公司的上層數據庫中保存15年。這意味着，15年內，用户的座駕在整個總裝生產過程中的所有的擰緊信息和擰緊過程都可以追溯。