破解加工技術難題為軋線生產保駕護航

自開展“我為企業獻一計、出一策、幹一事”及“全員創新創效”活動以來，陝鋼龍鋼公司軋鋼廠生產準備作業區員工立足崗位，釋放頭腦風暴，主動作為，破解了一系列加工難題，真正做到為軋線生產保駕護航。

精準施策破加工“頑疾”

在加工精軋軋輥時，因材質肖氏硬度不斷增高，耐磨性增大，刀具在加工過程中温度過高、磨損較快，頻繁更換刀具不僅增加了員工的勞動強度，降低了工作效率，也使得刀具消耗增加。技術人員研究決定對所屬區域車牀設計安裝氮氣管道，每個數控車牀處預留接口，利用PU管將氣輸送至機牀中託板處，末端連接竹節蛇形管，根據刀具温度調節氣量大小。刀具風冷投入後軋輥加工每個輥面可節約1/2的刀片，刀具消耗明顯下降，加工質量及效率均有所提高，同時每月可節約刀具費用約14萬元。

精細調試擇“最優”程序

該單位原有的軋輥加工程序比較繁瑣，每加工一支軋輥都要在電腦上做一次修改，從而加大了人員的勞動強度，降低了軋輥加工效率，為解決這一問題，技術人員多次進行調整試驗，對程序做出優化。經過修改程序的可讀性，確定刀具的半徑，實現了不需改變程序也可重複加工。最後，確定加工路線，把不需要的多餘程序全部刪除，重新規劃刀具行走路線。經過優化程序後，從源頭消除了軋輥加工過程中的“無用功”，提高了加工效率和質量。現每天可多加工兩支軋輥，每月可增加軋輥加工量60支。

精心“糾偏”保加工質量

數控車工在進行軋輥二次精車加工時易出現軋槽車偏，造成軋輥下量重車，最嚴重時要下5mm-10mm量，不僅浪費了軋輥成本還增加了工作量。經過多次摸索和試加工，技術人員通過控制刀具在軋槽左右兩邊移動，測出偏移量，然後用刀具補償對偏移量進行修補，計算槽偏值進行加工。通過這一舉措，年可節約軋輥成本9萬餘元。(高曉玲)