華為雲打造工業互聯網“數字底座”

大量採用先進自動化設備的德普特車間。

在廣東拓斯達科技股份有限公司機械手生產車間，電子看板實時記錄車間當日的進度，已生產的進度、未生產的進度，備料、注塑和質檢完成進度均可通過看板掌握。

藉助華為雲工業互聯網平台FusionPlant，拓斯達數字化改造後的工廠，生產流程實現了高度的可視化、透明化。而通過數字化的在線管理，企業負責人可實時讀取生產線上的數據，掌握生產進度和庫存情況，各環節響應速度大幅提高。

完善的工業互聯網網絡基礎設施和產業體系，正成為撬動傳統制造業轉型升級和提質增效的關鍵助推力。以東莞松山湖為例，結合當地電子信息製造、機器人與智能裝備兩大產業集羣，華為雲與松山湖管委會聯手大力發展工業互聯網產業雲，促進松山湖相關產業高質量發展，推動企業由製造向智造轉變。

目前，華為雲已經實現跨行業、跨領域、與各工業細分行業深度融合。基於雲計算、AI、5G等創新技術，通過FusionPlant平台，為石油、化纖、石化、鋼鐵、煤焦化、電子裝備、汽車製造、電動車製造等多個領域賦能，提供工業全場景的解決方案。

從規模生產到個性定製

傳統制造業邁向價值鏈高端

提起定製這個詞，很多人會聯想到小批量，是為少數人服務。而藉助工業互聯網，製造企業可以快速響應瞬息萬變的市場，更加精準地與客户對話，進而推動傳統制造業邁向價值鏈高端。

在東莞大嶺山德普特電子公司的園區，物流車隊魚貫駛出，這是創下了“全球每14台手機屏幕模組就有一台是德普特造”奇蹟的工廠。在繁忙的生產車間，從投料到成品，僅一條完整的生產線就接近100米。

事實上，生產線上的每一款產品、每一個原材，都並不完全相同，高度的自動化設備，忙碌的機械手臂每天可以批量加工逾百款定製產品，從而實現個性化的大規模定製柔性生產。通過二維碼還可以追溯，什麼人在什麼時候領了什麼物料，從投訴到反饋狀況一目瞭然。

目前，德普特已經累計為華為、OPPO等終端客户創造上百個新品，並把產品賣到全世界，包括業界首款劉海全面屏、首款水滴全面屏等網紅產品。藉助基於華為雲工業互聯網平台打造的柔性生產線，可以實現靈活應對。

同處東莞的拓斯達，聯合華為雲率先實現了SAP系統上雲，成為華為雲首個製造企業SAP上雲項目。通過智能製造工廠信息化建設，拓斯達有效解決內部採購信息、生產信息、銷售信息、庫存信息、財務信息等各為一體、互不相通的難題，摒棄信息孤島，實施信息化集成技術，使拓斯達對生產經營活動進行有效的監控和管理，突破企業加速發展過程中遇到的瓶頸。

值得一提的是，藉助華為雲工業互聯網平台，拓斯達SAP系統僅用4小時就完成了部署上線。雲資源可以根據業務量擴容實現按需付費，與自建數據中心相比，極大降低了建設和管理成本。

從生產型到服務型製造

助工業企業開闢第二增長曲線

在生產製造日趨同質化的當下，配套服務的差異成為制勝的關鍵。一批企業通過華為工業互聯網找到了製造業服務化的鑰匙。

在自身智能化轉型成功之後，拓斯達與華為雲展開合作，藉助自身的行業積澱以及華為雲工業互聯網平台FusionPlant的智能化支撐，進一步轉身成為智能製造綜合服務商，為製造企業提供智能工廠整體解決方案。

“越來越多的客户工廠正推進‘白天不見人、晚上不見光’，從新建工廠的規劃開始，設備自動化解決方案從數據採集到最後的信息化呈現，我們就要提前參與進去，才能實現最佳效果。”拓斯達大客户部總經理張朋説，隨着數字化的深入，客户的訴求也變得多樣化，只有貼近用户才能提供更好的服務。

事實上，對不少工業企業來説，工業互聯網企業在內部深度使用，打通行業上下游後，開始對外輸出解決方案，客户可以用這一套生產模式，進行排產、生產。在這個過程中，企業不進行廠房投資，開闢了一個新的提供技術支持和解決方案的商業模式。

“通過與華為雲合作，有了完整的工業互聯網經驗後，我們也在考慮，把這套系統和能力輸出給供應鏈企業，一起推動上下游企業提高效率，降低成本。”德普特工業互聯項目負責人暨公司數據管理中心總監湯平輝説。

從國際經驗來看，發達國家的製造業存在“兩個70%”的現象，即服務業產值佔GDP比重的70%，製造服務業佔整個服務業比重為70%。同時，服務通常比產品有更高的附加值，也提供了更為穩定的收益來源。

從經驗驅動到數據決策

數據成為傳統制造新生產要素

在德普特工廠車間，機器手揮擺機械臂，取件、搬運、上料、錫焊、部件安裝，默契中井井有條。在前幾年最高峯的時候，工廠人數接近1.3萬人，而2020年6月中旬的最新數據顯示，工廠總人數只需要8000多人。

“根據不完全統計，推動智能化之後，人工成本這一塊直接下降了25%—30%。”德普特CFO兼政府項目負責人陳誠説。

人員優化的背後，是經驗濃縮成了數據。通過對製造行業的理解和一線生產經驗的固化，沉澱出“數據 模型”模式，工程師便能以更低的成本、更高的效率、更具拓展性地開發。

德普特電子董事長李荔芳介紹，公司非常重視數字化轉型賦能智造，去年成立改革推進部，大力推動生產和管理數字化，今年整合成立數據管理中心，進一步推進公司智能製造升級。

今年4月，《關於構建更加完善的要素市場化配置體制機制的意見》發佈，數據作為一種新型生產要素被寫入其中，與土地、勞動力、資本、技術等其他生產要素並駕齊驅。數據正成為企業新的生產力。

數據還發揮着決策的功能。德普特生產過程中大量採用先進自動化設備，設備管理系統基於設備和關聯繫統採集的數據及設備管理的過程，生成多種維度管理報表，提升管理的細度和力度。“企業要找到真正的應用場景，對數據進一步進行價值挖掘分析，讓數據驅動管理行為，透過數據來真正實現驅動現場的管理變革。”湯平輝介紹。這是德普特基於華為雲工業互聯網平台打造大數據項目的初衷。

對於同樣位於東莞的智能裝備研發及生產企業正業科技來説，“上雲”後最先切身享受到工業互聯網紅利的是設備仿真和售後維修兩個部門的工程師。

在售後技術服務方面，正業科技每年技術支持約為1000多單，其中80%以上需要工程師前往現場確認，每次維修平均耗時1—7天，售後運維每年花費數百萬元。在華為雲工業互聯網平台FusionPlant的支撐下，將IoT物聯網系統與SRM供應鏈管理系統相結合，正業科技的售後維護服務邁上了智能化的新台階，可實現遠程檢測、遠程診斷、遠程故障預測、維修件提前備貨等，提升公司的售後服務能力。

藉助華為雲工業互聯網平台，正業科技還上線了雲仿真解決方案，大大提升了公司整體仿真效率並節省了產品設計時間。

華為雲繁榮的夥伴生態以及豐富的解決方案，使得中小企也能靈活調用這些服務。“華為雲上聚合了一大批優質的合作伙伴，共同為客户打造場景化的解決方案。”華為雲Marketing與生態總裁陳亮説，依託華為雲強大的技術平台和生態，為企業提供一站式的工業互聯網解決方案，從採購、生產、製造、交易等各個環節，幫助企業降本增效，更好地面對市場競爭。

■對話

華為工業互聯網解決方案總裁、華為雲人工智能領域總裁賈永利：

打造最懂製造的工業互聯網平台

問：和其它平台相比，華為FusionPlant有何特點？

賈永利：華為和其他企業的不同之處在於，華為雲工業互聯網平台FusionPlant是平台的定位，我們是使能層，助力其他行業夥伴在我們的平台上去做面向人工智能、5G、IoT時代的各種工業應用。

華為在信息技術及創新領域擁有超過30年的積累。截至目前，平台已吸引了博世、中軟國際等一批大型企業，以及上千家中小企業參與，其中後者的數量佔比達到70%以上。

問：華為如何幫助中小企解決上平台時面臨的難點？

賈永利：推動企業轉型，華為雲更傾向於提供平台讓企業“任意施展”，而不是單純依靠一套標準的解決方案“走天下”。我們不希望一上來就對企業的供應鏈系統、生產管理模式等進行大刀闊斧的改革，而是想採用一個漸進改良的模式，逐步去做優化。比如，我們會保留企業原有的系統，然後在旁邊做一個優化系統，兩者直接打通數據，從單個場景切入做提升。

撰文：郜小平 華為供圖