在去年鋰電的繁榮中，與正極材料一同開啟了價格“狂飆”模式的，還有電解液 。
但兩者有所不同的是，正極材料尚有路線之分，但在電解液的領域中，核心原料卻只有六氟磷酸鋰（下稱“六氟”）“一家獨大”。
碳酸鋰是製備六氟的主要原料，每噸六氟需要0.33噸左右的碳酸鋰，因此去年在碳酸鋰價格的推動下，六氟價格從年初的10萬元/噸，到年底站上了60萬元大關。
受益於此，電解液廠商在過去的一年中利潤普遍翻了三倍，多氟多動輒四位數的利潤增長尤其矚目 。
作為龍頭之一的新宙邦160％的利潤增長率卻顯得中規中矩。
就出貨量而言，新宙邦常年居於第二，第一的位置由天賜材料牢牢把持。
來源：EVTank，鋰貓實驗室製圖
在天賜材料崛起之前，新宙邦也曾短暫地坐上過電解液第一的寶座。而現在隨著鋰電產業的持續景氣，新宙邦盈利的腳步卻似乎變遲緩了。
為什麼會這樣？
在新宙邦的身上，我們或許可以看到關鍵技術自研對於一家中上游企業的重要性。
01 日本壟斷鋰鹽
新宙邦發展的背景，其實也正是我國電解液產業的逆襲史。
正如鋰電池技術一樣，在上個世紀，電池電解液技術也長期把持在日韓企業手中，尤其是電解液的核心成分六氟磷酸鋰（以下簡稱“六氟”）。
作為“電池的血液”，電解液在正負極之間起到傳導輸送能量的作用，直接影響鋰離子電池的比容量、工作溫度範圍、迴圈效率和安全效能。
電解液主要由溶質（鋰鹽）、溶劑和新增劑組成，溶質雖然佔比不高（10-12％），但成本卻佔據了電解液總體的40％-50％。
在鋰鹽的選擇上，離子遷移率、溶解性、穩定性、鈍化能力等都是需要考慮的問題，目前，六氟憑藉著較高的迴圈效率、電導率等綜合性能成為主流鋰鹽。
不過，六氟雖然綜合性能較強，但也存在著抗熱性和抗水解性較差的缺陷。雖然這些問題可以透過提純改善，但在提純之後，六氟仍然極易吸潮分解，因此生產條件苛刻，工藝難度也極大。
這些都決定了在全球範圍內具備規模化生產六氟能力的企業較少，且集中於鋰電池技術的先行者日本。
在2010年以前，以森田化學、關東電化和瑞星化工為代表的日本廠商仍然壟斷著全球九成以上的六氟市場份額。
在日本壟斷的這一時期，我國向日本進口的六氟價格高達100萬元/噸。
而為了捍衛這項壁壘，日本廠商在面對我國前來“取經”的廠商時，表現得並不友好。
2006年，多氟多董事長李世江飛往日本拜訪六氟專家橋本，但對方卻一連數日閉門不見，到最後實在拗不過李世江的堅持，只好開出了五十億元的天價，逼迫其知難而退。
對於當時淨資產不過400萬的多氟多而言，50億無疑是一道天塹。對於剛剛起步的中國電解液行業而言，這也意味著日本關上了“傳道”的大門。
回國之後，以多氟多為首的一批先驅者，投入了六氟國產化的攻堅戰中。
2009年，在經歷800多天，上千次實驗之後，多氟多成功合成了結晶態六氟，並在次年建成了600噸六氟生產線。另一邊，天賜材料也透過專利授權的方式，最佳化形成了六氟的規模化產能。
在這之後，國產六氟價格降至20萬元/噸左右，相比進口六氟價格優勢盡顯。
至此，我國企業徹底打破了日本企業對六氟的技術封鎖和市場壟斷。
有心的讀者可能會發現，在六氟國產化的攻堅戰中，新宙邦缺席了。
而這也正是如今六氟價格高漲，它卻未能飽嘗這場豐收的原因。
02 放棄六氟
2002年，在前身宙邦化工的基礎上，覃九三成立了新宙邦，主要生產以電容器電解液溶劑為主的電容器化學品。
彼時，隨著膝上型電腦、手機等通訊製造業迅速發展，一批鋰離子電池企業迅速崛起，我國鋰電池產業進入快速成長階段。
憑藉著此前生產電容器電解液的經驗基礎，新宙邦也迅速地投入到了鋰電池電解液的生產中。
這個時間點，李世江還未奔赴日本，六氟技術還牢牢地掌握在日本廠商手中，新宙邦也沒有忽視這個可能“一戰成名”的機會，開始研發液態六氟。
但六氟之所以能為日本所壟斷，正在於其門檻高。
傳統六氟的製備工藝有氣固反應法、氟化氫溶劑法、有機溶劑法和離子交換法。其中，氣固反應法生產效率低，製得的六氟純度不足；離子交換法成本過高，難以實現工業化；氟化氫溶劑法和有機溶劑法易於實現大規模量產，二者分別產出固體和液體六氟，後者由於引入有機溶劑會影響產物純度，因此氟化氫溶劑法是最廣泛使用的主流工藝。
然而，這種工藝使用了腐蝕性極強的氟化氫，生產裝置中需要使用大量的耐腐蝕材料，對工廠安全設施要求也極高，前期投入較大。
在日本那個仍然把持技術的時代，新宙邦並沒有像多氟多那樣全力以赴研發六氟，而是在經過半年無果的研究之後，決定放棄這個關隘，把重心轉移到了配方和產品服務上。
由於電解液為溶劑、溶質、新增劑按照一定比例配製而成，因此除了六氟，配方也是電解液環節的主要技術壁壘。
透過自主開發配方，新宙邦在2003年就推出了首款鋰電池電解液。儘管並未掌握六氟的核心競爭力，新宙邦還是憑藉著配方與質量的穩定性開始獲得市場份額。據新宙邦客戶之一的比克電池說：
“我們跟日本電解液廠商提出一個需求，他們從設計配方到電解液送到我們這邊，最少兩三週。但新宙邦我早上跟他們討論一下，第二天電解液就到了，這個速度絕對是國外廠家比不了的。”
在穩定而優質的產品和服務下，2008年，新宙邦鋰電池電解液年銷量759噸，市佔率9.4％，成為公司收入的主要來源之一。
2010年，新宙邦登陸創業板上市。此後，新宙邦相繼與三星、松下、索尼等知名客戶展開合作。
“戰略性”放棄了自研六氟的新宙邦，一時間風頭無兩。
03 橫縱之別
逃避雖然不一定可恥，但也不會一直有用。
繞過了六氟難題的新宙邦，雖然在起步速度上快於其他選擇直面困難的廠商，但隨著六氟國產化的完成，這種優勢開始逐漸演化為劣勢。
2011年，也就是多氟多和天賜材料相繼突破六氟研發難題的這一年，新宙邦的營收增速開始放緩。2012年，新宙邦營收增長僅為1.06％，此後的三年中利潤還出現了負增長的情況。
相比之下，天賜材料雖然在2010年營收被新宙邦反超，但此後完成了六氟的攻克，營收狀況持續改善。
2015年，天賜材料營收超越新宙邦，差距不斷拉開。
究其原因，一方面是由於2015年白名單的釋出，國外電池廠商不得不離場，失去了“大腿”的新宙邦也很快被收購了東莞凱欣（寧德時代主要供應商）的天賜材料反超，後者成為了電解液出貨量第一。
另一方面，則是新宙邦路線的侷限性開始出現。
配方確實是電解液生產環節的核心壁壘之一，但目前配方的研發主要有電解液廠獨立研發、與電池廠合作研發、電池廠提供配方三種模式，對於寧德時代、LG、三星這樣的一線廠商，配方的主導權仍然在電池廠，電解液廠商的角色更多體現在代工。只有在和小廠商的合作下，電解液廠商的自有配方才能發揮作用。
再者，電解液的配製需要根據配方按照順序將溶質、溶劑和新增劑加入反應釜中，在一定溫度條件下按照一定的速度進行攪拌，並不涉及複雜的化學反應。因此如果拋開溶質的研發環節，電解液的技術難度仍然低於其他環節，新宙邦建立在配方上的技術壁壘也難以成為長期超額利潤的護城河。
儘管如此，新宙邦仍然沒有選擇發力六氟，而是開始橫向擴張。
白名單釋出這一年，新宙邦透過收購海斯福佈局含氟精細化工，又透過惠州二期專案進軍半導體化學品領域，形成了以電容器化學品和鋰電池電解液為主，氟化工和半導體化學品為輔的四大業務。
同一時刻，天賜材料開始佈局電解液上游的鋰輝石、氫氟酸和碳酸鋰，實現縱向一體化。
一橫一縱，兩者發展策略上的區別帶來的結果，如今已初步顯現。
近年來，新宙邦的有機氟化學品和半導體的營收佔比呈現下降趨勢，而原本是新宙邦發家之本的電容器化學品收入比重也在逐年下降。
目前，新宙邦70％的收入仍然來自於電池化學品，且收入增速遠高於其他模組。但若與天賜材料對比，2021年天賜材鋰電池材料收入達到97.3億元，而新宙邦僅有52.7億元，無論是規模還是增速都不及前者。
毛利率方面，去年上半年新宙邦的鋰電業務毛利率為25.76％，同比下降1.59％。同期，自產六氟的天賜材料鋰電業務毛利率為36.18％，同比增長6.64％。
在新宙邦去年的財報中，鋰鹽類原材料就佔據了約45％的採購成本。而去年六氟價格的飛漲也為新宙邦帶來了13.5億元的成本增加。
就目前而言，當初放棄自研六氟的決定，似乎成為了新宙邦最大的“絆腳石”。
04 自研or外購？
在動力電池產業鏈中，並非沒有放棄自研的案例存在，但像新宙邦這樣放棄關鍵原料自研的卻很少。
今年2月，博世就曾宣佈放棄自制動力電池單體，專注於電池管理系統等技術的研發。而新宙邦的老對手天賜材料，在公司發展的早期也放棄了對正極材料的研究，專攻電解液。
但不論是博世還是天賜材料，他們放棄的都不是與主營業務息息相關的模組，反而是可能對主營業務造成影響、風險過大的模組。
在博世看來，如今動力電池的競爭格局已基本穩定，但技術卻在不斷迭代，此時入局動力電池風險過大，且獲利的可能性不強，放棄才是最佳選擇。
縱觀整個新能源汽車領域，諸如大眾、廣汽、特斯拉等整車廠也開始從外購開始轉向自研動力電池。
當然，作為流程複雜，部件繁多的整車領域，出於成本方面和資源整合的考慮，從外部採購零件是普遍現象，車企與科技企業聯合造車也屢見不鮮。
但對於中上游環節而言，原材料才是核心戰場。只有把握住了原材料，才能建立成本優勢，提升競爭能力。
同鋰礦一樣，六氟作為週期性波動顯著的原料，且成本佔比達到40％以上，基本成為電解液價格變動的核心因素。在其餘環節壁壘不強的情況下，成本就成了最重要的優勢。
雖然龍頭企業可以透過戰略合作、長期協議等方式鎖定上游價格，控制成本壓力，但與已有上游佈局的同行相比也很難獲得顯著優勢。
這也是近年來鋰電企業不斷向上遊蔓延，開啟“搶礦大戰”的原因。
在高技術含量的行業中，自研還是外購是一個永恆的話題。
透過自研，企業可以建立起技術護城河，但同時也意味著大量且看不到盡頭的投入，並且還隨時冒著失敗而前功盡棄的風險。
透過外購，企業與夥伴相互合作，最大程度地提高了效率，降低了成本，有時也能實現強強聯合，1+1>；2的成果。
兩種方式沒有好壞之分，也並非相互排斥，一切都取決於企業自身的需求。
正如建立之初的新宙邦，或許考慮到企業的資金有限，無法長時間地投入到六氟的研發，因此轉而選擇了外購。雖然可能影響企業未來的上限，但對於那時的覃九三而言，這也可能是維持企業長久發展的唯一選擇。
在六氟佔比近半的成本壓制下，目前的新宙邦或許確實棋差一招。
儘管如此，憑藉著穩定的產品質量和良好的服務，新宙邦仍然收穫了一眾優質客戶，成為了電解液這個賽道中的龍頭企業。
從這一點看，新宙邦仍然有許多閃光之處。
05 尾聲
去年有投資者向新宙邦發問為何不投資生產六氟，但新宙邦表示，目前尚未有投資六氟的專案。
站在當前的時間點，新宙邦可能已經不再糾結於六氟這個問題。
六氟在電解液的重要性不言而喻，但也持續了太長的時間，整個行業也一直在尋找可替代的物件。
目前，LiFSI（雙氟磺醯亞胺鋰）被認為是六氟的挑戰者。
兩者相比，LiFSI的熱穩定性和導電率都優於六氟，不僅能延長電池的迴圈壽命，還能大幅提升效能和安全性，現下已在寧德時代、LG新能源、松下等多家龍頭電池企業的電芯中得到實際應用。
或許對於新宙邦而言，與其再去追趕六氟的背影，不如彎道超車，直接佈局LiFSI。
今年上半年，新宙邦位於湖南2400噸的LiFSI專案已部分投產，固態電池相關的專利也出現在了新宙邦的公開資訊中。
往者不可諫，來著猶可追。
已經錯失過一次的新宙邦，或許不想再錯過下一次了。
本文源自鋰貓實驗室