智慧製造已成為嵊州市傳統制造業轉型升級、加快邁向高質量發展的關鍵一招。近年來，浙江中益機械有限公司堅持科技創新引領，積極推動智慧改造，為企業提質增效增添新動能。
在中益機械的生產車間裡，一個佔地100平方米左右的智慧化指揮中心格外顯眼。走進指揮中心，一整面牆的大螢幕首先映入眼簾，上面清晰地記錄著車間內裝置的開機率、狀態、異常情況等。
“這是我們的數字智慧平臺，透過這個平臺，每臺裝置的執行情況我們都一目瞭然。”公司生產廠長王方永告訴記者，該平臺與MES、ERP系統對接，實時採集裝置執行資料，並同步展示相應的生產工作情況，生成自動監控資訊，實現裝置的智慧化監管，大大提高了利用率。
浙江中益機械有限公司是一家生產和銷售鏈輪、齒輪、皮帶輪和聯軸器的企業，也是目前全球較大的標準鏈輪生產企業之一。擁有加工中心、數控等各類機床800多臺（套），年產量可達2000多萬件（套）。作為傳統制造業，中益機械在技術創新的基礎上，不斷從“製造”向“智造”邁進。
2019年底，企業投資8000多萬元進行智慧化改造。除了對裝置進行改造升級，還建成了智慧化指揮中心，將車間內的138臺裝置與數字智慧平臺實現聯網，不僅有效提升了企業的資訊化管理水平，更為企業降低了不少的人工成本。
正因為這一次改造，讓中益機械在疫情期間嚐到了甜頭。“以前我們一個工人只能負責二三臺裝置，現在，一個工人可以負責16臺到20臺裝置，大大減少了人工成本。”王方永說，雖然疫情期間不少工人都無法及時返崗復工，但公司的產能卻一點也沒有下降，仍然按時完成了訂單的生產。
嚐到了智慧化改造的甜頭，今年4月初，公司又嘗試在10臺裝置上新增探針，讓產品實現一邊生產一邊檢測。“這幾臺裝置上下來的產品，全部都是合格品，不需要再進行後續的檢查。”原來，為保證產品的質量，在以前，每一個產品從生產線上下來之後，都要再進行一次人工檢測。然而，人工檢測受檢驗員的工作狀態、身體狀況以及主觀情緒等影響，會出現諸多問題。為解決這一問題，進一步提升產品合格率，中益機械用10臺裝置試水線上檢測功能，並取得了較好的效果。
“機器內的刀頭在生產過程中，會因為磨損而導致產品出現偏差，較難達到一致性。”而擁有線上檢測功能的裝置，裡面放置了探針，它會在生產過程中就將產品與之前輸入的資料進行比對，一旦發現偏差，會及時進行微調，對於無法微調的，就會及時發出警報，提醒工人及時替換刀頭，不僅保證了產品的質量，也提高了產品的一致性和穩定性，還減少了檢測工人的數量。
透過智慧化改造，中益機械在全面數字化製造的道路上大步向前，加速邁入數字化工廠新時代。接下來，中益機械將繼續推動企業數字化、智慧化轉型升級的程序，陸續開展智慧化改造二期和三期工程，將公司所有的裝置都聯網接入到數字智慧平臺，結合大資料平臺和人工智慧等新技術，提升企業決策效率，提高產品質量，實現從“製造”到“智造”的轉變。
【來源：浙報融媒體】
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