北京日報客戶端記者從天津港保稅區獲悉，由中國海洋石油集團有限公司旗下的海洋石油工程股份有限公司自主建造的首批1500米深水中心管匯，日前在天津港保稅區臨港區域正式交付。
據介紹，這批深水中心管匯是我國目前應用水深最大的中心管匯，工藝之複雜、質量要求之嚴、建造難度之高，突破了以往建造紀錄，單臺交付週期還創造了國際同類型深水裝置的新紀錄。其成功交付，標誌著我國深水油氣田水下生產系統製造技術取得新的突破。
此次交付的深水中心管匯屬於我國首個1500米深水自營氣田——陵水17-2氣田專案水下生產系統的重要組成部分。陵水17-2氣田採取“深水半潛平臺+水下生產系統”開發模式，包括水下中心管匯、跨接管、PLET（海管終端結構）在內的70餘臺水下生產裝置設施均由海油工程自主建造。
水下中心管匯被喻為水下生產系統的“中轉站”，是水下生產系統的核心技術裝置，分佈在海底井口群之間，承擔著將深海油氣彙集起來輸送至海上浮式平臺的重要作用。水下中心管匯的製造工藝和質量水平直接關係到深海油氣田開發的安全性、可靠性、經濟性和環保性。
據海油工程特種裝置分公司總經理王大勇介紹，與陸地裝置相比，水下生產系統整合度更高、專業性更強、技術難度更大。陵水17-2專案中心管匯平臺採用“30年免維護”設計標準，為滿足嚴苛的防腐效能要求，表面噴砂等施工均採用行業最高標準，僅高效能耐腐蝕小管徑超級雙相不鏽鋼管線就超1萬米，可環繞管匯平臺近160圈，為國內管匯平臺之最。
據瞭解，施工過程中，焊工需要在小拇指粗細的管線上進行“穿針引線”，難度堪比用焊槍“繡花”。在各方密切協作下，專案團隊成功攻克高密集度管線施工、大批次超級雙相不鏽鋼管線應用、超小管徑管線焊接、高壓深水管匯系統驗收測試等多項行業技術難題，並創新開發出“自熔焊+填絲焊”新工藝，將超級雙相不鏽鋼管線的焊接一次檢驗合格率提升到了95%以上，工效提高2倍以上，大大縮短了專案工期，確保了深水管匯順利交付。
海洋石油工程股份有限公司董事長於毅表示，經過近10年的技術攻關，海油工程目前在深水油氣田水下生產系統關鍵技術自主創新和核心裝置自主研製方面已取得一系列成果，並全面掌握了水下中心管匯、跨接管、海底管道終端設施等10餘種水下關鍵裝備的自主製造能力，為水下油氣生產系統國產化、產業化打下堅實基礎。