在湖南長沙經開區的三一重工產業園內，混凝土泵車生產線呈現一派繁忙的工作景象。廠房外，紅黃兩色塗裝的泵車一字排開、整裝待發，即將銷往全國各地。
今年以來，三一重工泵車的自制專用底盤配置率從不到30%快速提升至55%。由於關鍵零部件供應“跟得上”，三一重工的月度泵車產量，目前已達到疫情發生前的1.5倍。
今年年初，突如其來的新冠肺炎疫情，令工程機械整機企業的供應鏈遭受衝擊。三一重工泵送公司副總經理蔣慶彬說，4月份，隨著國內基建投資復甦，三一的泵車訂單大幅增長，急需採購大量底盤，但國外底盤需要提前半年訂貨，受疫情影響更是“買不到”，即使訂單再多也只能“乾著急”。
關鍵時刻，三一重工自主研發生產的底盤派上了大用場。研發人員加快對底盤的驗證，24小時“人停機不停”試跑，三一旗下的專用底盤工廠加足馬力生產。“底盤交貨期縮短到10天左右，泵車產能得以充分釋放。”蔣慶彬說，三一的專用底盤不僅“顏值高”，還實現了智慧化、數字化，受到客戶歡迎。
不只是底盤，工程機械行業的很多關鍵零部件都曾面臨“卡脖子”問題。經過長期在市場裡摸爬滾打，三一重工學到一條“生存法則”——關鍵零部件不能受制於人，必須堅持走自主創新之路，掌握關鍵核心技術。
在三一重工“18號廠房”中間的顯眼位置，陳列的不是獎狀或證書，而是三一自主研製的各種關鍵零部件——它們像企業的“寶貝”一樣對外展示，吸引參觀者駐足。
近年來，三一重工先後成立了10多家零部件公司，累計投入超過70億元，對關鍵零部件進行研發及產業化。每年的銷售收入中，三一重工拿出5%左右用於技術研發。
泵車臂架所需的高強度鋼過去依靠進口，三一重工技術創新帶頭人易小剛帶著研發團隊“攻關”。“第一批鋼板做試驗時‘扭成麻花一樣’，根本沒辦法用。”易小剛說，經過兩年時間上萬組試驗，鋼板強度最終達到1800兆帕，突破了高強度鋼的瓶頸。
透過自主創新和協同創新，三一重工已成功研製專用底盤、發動機、高強度鋼、控制器、油缸、泵、閥、馬達等關鍵零部件。“我們現在實現了全產業鏈自主可控，基本告別了‘卡脖子’。”蔣慶彬對記者說。
嚐到自主創新的“甜頭”，三一重工持續加大研發投入。今年，三一重工泵送公司研究院的研發人員由一年前的不足100人增至250多人，而且這些人才全部來自重點大學，其中研究生佔80%左右。
“關鍵零部件過於依賴國外，產業鏈就會很脆弱。”三一重工總裁向文波說，經過這幾年的努力，三一的國產配置率不斷提高，今年進一步推動關鍵零部件的國產化，提升了企業的整體競爭力。