在青島乾程科技股份有限公司打造的行業內首個基於工業網際網路平臺的智慧工廠，智慧電錶的貼裝、焊接、檢測、校表等一系列製造流程均由智慧裝備自動完成，生產週期由原來的3天壓縮到10小時即可出貨。
“一家表計行業的國際知名公司參觀工廠後，當即決定全面合作，一連下了兩個7.5萬隻電錶的小訂單，後續又追加一筆150萬隻電錶的大單。工業網際網路帶來源源不斷的機遇，如果當時沒有做這樣的工業網際網路改造，這個訂單在不在我們這兒就不一定了。”乾程科技製造中心總監趙豐華說。
群雄逐鹿的工業網際網路賽道上，除了海爾卡奧斯這樣的超級平臺，一批青島中小企業也憑藉超前佈局的意識，開展了一系列創造性的產業實踐。乾程科技這家智慧電能表領域的“隱形冠軍”，走到這一步用了近10年。
喚醒沉睡的資料
在工業領域，由於資料採集難、資料種類複雜、資料應用難等因素，海量的工業資料一直以來處於沉睡狀態，而工業網際網路的出現使資料價值釋放成為可能。
早在2010年，剛剛成立5年的乾程科技就已經模糊地意識到資料的重要性，自行開發了一套小型MES（製造執行系統）。“但當時並不清楚資料怎麼用，在收集資料過程中慢慢摸索，最初步的應用就是質量控制。”趙豐華說。
以智慧電錶核心部件——電路板為例，每一個都有獨一無二的二維碼。“相當於產品一出生就有了身份證號，可以從頭到尾追溯。”趙豐華介紹，生產和裝配的過程中自動進行資料採集，在電子看板上實時顯示生產狀態，透過機器視覺和多種感測器進行質量檢測，自動剔除不合格品，並對採集的質量資料進行分析，找出質量問題的成因。
從2015年開始，乾程科技不斷對傳統生產模式進行技術和模式創新，資料資源管理從單一部件、裝置、環節、場景向生產全系統乃至產業上下游加速延伸，建成依託裝置、系統、人員等要素資料的自動化控制、生產排程最佳化、資源計劃管理相融合的智慧化工業網際網路平臺，實現整個工廠管理控制系統扁平化。
透過工業網際網路平臺，不僅企業管理者能檢視生產過程資料及報表，為實時生產管控提供決策依據，企業與供應商、企業與客戶之間的資訊通道也被打通。
從生產端向供應端、客戶端延伸，乾程科技將MES（製造執行系統）、ERP（整合化管理資訊系統）、CRM（客戶關係管理系統）、SRM（供應鏈管理系統）等連線起來，並擴充套件至微信等移動社交平臺，即時為供應商、客戶提供最有時效性的產品資料。
“國家電網、南方電網等主要客戶，可以遠端看到整個生產線情況和訂單的執行進度，甚至是一些關鍵工位測試合格率和現場影片。”趙豐華說。
作為行業內領先的工業網際網路應用案例，乾程科技的智慧製造MES系統、EVE工業資料管控系統、電力儀表自動化生產線及專用裝置等，都已形成了外部訂單，引領行業向工業網際網路轉型升級。
被逼出來的轉型
對於中小企業而言，最關心的可能還是工業網際網路改造投入的費用和成效。
在趙豐華看來，先期資金成本確實有壓力，如果算上基礎的自動化裝置，整個智慧工廠投入估計近億元，但轉型也是被逼出來的。
乾程科技下大力氣“觸網”的背後，正是激烈的行業競爭和電錶的技術演進。中國智慧電錶正步入全面更新換代的時期，對製造的柔性化、質量提升與工藝最佳化要求越來越高。外表看似一模一樣的智慧電錶，內在卻各有差異，每一隻表要根據不同客戶需求和技術特性，調整費率計量、使用者端控制、資料通訊等功能，輸入200多個引數。
“工業網際網路轉型完全是自發的，為適應行業需求一點一點摸索出來的。”趙豐華表示，智慧電錶屬於精密儀器，生產過程並不是大規模製造，而更像是大規模定製。另外，智慧電錶作為智慧電網的基本裝置，承擔電能資料採集、計量和傳輸任務，天然就與工業網際網路契合。
鉅額投入也給企業帶來了強有力的市場競爭力——人均生產效率提升100%，產品生產週期縮短70%，運營成本降低25%，質量提升60%，100%產品實現零庫存……2019年乾程科技訂單突破8億元，銷售收入近7億元，其中海外佔比40%。
同時，工業網際網路的植入也非一蹴而就，而是循序漸進的。從基本的自動化、數字化改造到最終的智慧工廠，乾程科技生產線已經改進到了第五代。而趙豐華還在規劃第六代柔性化生產線，可以根據產品情況迅速重組裝置，快速響應小批次多頻次的海外訂單。
“中小企業擁抱工業網際網路，關鍵要從內心深處接受工業網際網路，從上到下都要有網際網路思維。”趙豐華認為。
緊挨著他的辦公室，一間會議室專門騰出來作為工業網際網路研討室，一場場“頭腦風暴”正在碰撞出新的創新火花。