每天清晨，西航盘轴中心主任陆辰都会早早到达单位，察看生产控制看板，掌握一天的排产情况。前些年，厂房里有些零件还铺不开、摆不下，现在，装配工位鳞次栉比、操作者流水作业、高架库排列整齐，盘轴装配流程井然有序。
自2018年开始，西航盘轴中心深入推进AEOS建设，基于脉动理念，采用“单人推进、一站到底、多人并行、同频共振”的方式，重新规划调整4C厂房，着力打造站位式精益装配单元。两年来，点滴改善正在汇聚成精益的江流。
“建设精益装配单元的意义不仅在于改变环境，更重要的是让各工序更加有序，促进生产效率提升。” 陆辰说。
问题牵引 优化布局
近年来，西航盘轴中心生产任务逐年递增，原有厂房规划和产线布局已不能满足发展所需，重新规划之前，不时存在多任务并行、资源分配不均衡等现象，影响工作效率。
为提高厂房利用率及生产均衡性，西航盘轴中心深入分析厂房布局，按产品族划分装配生产线，优化重复功能区域布局；按生产节拍重新规划工位站点分布，保障生产节奏同频共振。
优化后的厂房，零件存放、周转、检验按部就班、井井有条，通道设置更为合理：新增专业工序作业区，推动资源合理分配；实现零件入箱上架，用立体式存储节省空间资源；运用标准化周转箱定制摆放零件，促进现场安全环保水平提升。
更让职工有切身体会的是产线布局——装配作业按工位划分，纵向推进；装配台背靠背、肩并肩，灵活精致；竖立的工具墙上，工具与工装分门别类、定制摆放。一个工位作业结束，操作者随即前往下一个工位，每个工位有序串联、互不干涉，操作者一跟到底，步骤、进展一目了然。
优化了产线布局，还要把控好内在细节。只有解决好框架与功能融合的问题，精益生产才能真正跃动起来。
最先发生变化的是零组件。配套集件箱的使用，既能使零组件得到有效防护，又能实现定制摆放，提升场地利用效率。特别是长轴类零件的存放，定制三角形立体工架使其存放更加有序。
接下来是工艺流程改进，在优化布局的基础上，盘轴中心针对零件修理周期不一致的情况，对特种工艺进行改进，进一步提升加工效率和质量。同时，持续开展装配方案优化，在提高转子装配质量的同时，显著提高装配效率。
精益方法工具的使用，更是让职工感受到实实在在的好处。盘轴中心梳理细化每个工位操作步骤与方法，制作成标准作业卡，与风险点提示卡共同作用，帮助操作者按规操作、安全生产。
此外，盘轴中心还将信息化与可视化融入生产线建设，加强SQCDP看板管理，指标落细落实，问题反馈更加高效；同时，运用中央集成的信息化生产管理平台，工序标准在线可见，操作者扫码上传工序进展，使管理者能够清晰掌握任务进度。
