导语：文章封面是一辆在弯道处疾驶的汽车，汽车工程师通过差速系统的应用，保证了车辆在转弯（弯道、超车）或不平路面等情形下，左右两轮以不同转速滚动，避免了吃胎、侧滑或者转弯失控等情形的发生。那么，整车在全生命周期内，如何保证差速系统功能持续且稳定的运行，今天我们就来聊聊差速系统的耐久试验。
本文按如下逻辑论述：
1. 为什么要做差速耐久试验？
2. 差速系统结构与功能架构（本文核心）
3. 差速系统失效模式与机理
4. 如何从整车视角"定制化"差速耐久试验（下次解读）
1. 为什么要做差速耐久试验？
差速器在行使差速功能时，由齿轮副和滑动摩擦副实现；当未行使差速功能时，应用产品由类键（齿轮键）实现。新能源汽车一般对终端客户的承诺是：XX年、XX万公里寿命，同时，考虑到真实的驾驶工况的复杂程度，差速系统需要在时间维度（寿命期内）和加载维度（面对各种弯道和不平路面等驾驶综合工况）内，确保差速系统使用功能的持续和稳定。
2. 差速系统结构与功能架构
现代汽车上的差速器通常按其工作特性分为齿轮式差速器和防滑差速器两大类。存在很多类型，本部分主要基于下图齿轮式差速器，进行结构介绍和功能架构分析。
一张图说明差速系统功能架构（放大查看）：
3. 差速系统失效模式与机理
上一节对差速器结构和功能进行了阐述，在使用工况下，会面对包括但不限于以下几种失效模式：
功能丧失（即无法操作、突然失效）
功能退化（即性能随时间损失)
功能间歇（即操作随机开始/停止/开始）
部分功能丧失（即性能损失）
非预期功能（即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能）
功能超范围（即超出可接受极限的操作）
功能延迟（即非预期时间间隔后的操作）
以上所列的失效模式与差速系统功能架构图息息相关，可以很好地反映差速系统功能传递过程中的特征因素，在此基础上，可以更为充分的对失效机理进行分析。
从功能架构图中可以看出，各个功能模块最终都链接至对应的物理接口，具体如摩擦副，齿轮副、类键、垫片、差速器壳体、卷簧销、行星轴、润滑油等，为保证在整车XX年、XX万公里寿命内差速系统功能持续且稳定，我们要做的就是基于失效理论，在差速系统上，针对特定工况，对整车耐久进行等效折算，具体内容我们下次讨论。
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