一场头脑风暴，便能为仿真试验室的设备点亮新“技能”，让型号试验少排队；规范试验流程，就可以令仿真程序开发效率提高近半；学习排故技能，不但能保进度，还能节省上万元修理费……在中国航天科技集团有限公司七院七部半实物仿真试验室，仿真人员“降本增效”的举措正实实在在地推动该院型号发展。
设备添技能使用成本降低了
该试验室堪称是型号聚集、任务饱满、攻坚克难的“主战场”。随着七院型号产品从无控、简控到精确制导，从单一型号到型谱化、系列化，从型号研制到系统集成开发，如何合理利用试验室环境，确保试验设备正常运行，对控制型号研制成本、解决“幸福的烦恼”来说尤为重要。
仿真试验室的立式三轴转台、卧式三轴转台、五轴转台是实现型号姿态模拟的重要设备。三者的机械结构属性不同、转动顺序不同，适用于不同类别型号的仿真试验。
为解决时常出现的一个转台被多个型号抢占而另一个转台闲置的问题，七部仿真人员开展头脑风暴。他们创新提出通过仿真软件构建通用转换函数，实现仿真程序模块化调用，打破转台与型号类别必须一一对应开展试验的限制，让立式三轴转台与卧式三轴转台互用；采用更换目标模拟器、直接照射的试验方案，为试验专用的五轴转台“增添”仿真能力。一系列举措的提出，使得设备利用率大幅提升，使用成本也降低了。
流程变简捷试验时间缩短了
在开展半实物仿真试验时，仿真人员各有习惯和方法，于是，设备上的函数输入、计算方法就呈现出“条条道路通罗马”的情况。
后来，仿真人员以“模板、固化”原则规范试验流程，采用仿真程序模块化、试验状态输入界面化、试验数据管理半自动化等手段，实现数据快速读取、程序便捷调用，将仿真程序开发效率提高41%，每条弹道仿真耗时缩减33%，成功缩短了型号试验时间。
为了实现设备运行监视和数据可视化，仿真人员还在设备管理上下功夫。他们自主开发了试验设备运行管理软件，通过信息化、自动化手段，开展设备详细参数信息化管理、主辅设备集群管理、设备使用方案模板管理，改变了以往纸质台账管理模式，设备状态一目了然，试验开展起来也更便捷了。
自己学排故维修费用减少了
“五一”假期，型号控制系统仿真试验正在紧张进行，突然，立式三轴转台功率柜出现故障。仿真人员与科研保障人员一边查看转台功率柜电路图，一边与厂家沟通，3个小时后，故障顺利排除，试验重新开始。
“一般故障快速排故”已经是他们必备技能。仿真试验室共有14余台（套）试验设备，厂家维修人员现场修理一次，费用以万计。于是，在日常管理、计量检定、维护保养时，大家就格外精心呵护这些“宝贝疙瘩”，不仅确保了型号试验进度，也节省了维修费用。