近期，陕钢集团龙钢公司轧钢厂从细小环节入手，以“小改小革”为突破点，在技术创新上不断下功夫，引导广大职工立足岗位创新创造，为安全高效生产不断注入生机与活力，为冲刺全年目标任务夯实根基。
创新一：加热炉支撑轮轴承座优化改造提效率
棒材二线加热炉支撑轮全部采用封闭式轴承配合安装，极易损坏，特别是轴销损伤或者轴承内圈发生胶合时，无法及时快速更换，影响加热炉正常生产。加热工段技术小组经过总结摸索，结合加热炉运行轨迹及受力分析，大胆尝试，将轴承箱改为分体式设计，分为支撑端和固定端，更换时只需拆除固定端两个压紧螺栓，即可快速完成轴承更换。原来更换支撑轮轴承需要8小时，改造后最多只需要4小时就能完成快速更换，这一改造不仅降低了维修人员的劳动强度，提高了生产效率，而且有效节约了备件费用，一举多得。
创新二：B冷剪后CD辊道实现完美变身
棒材二线B冷剪的出口辊道架底部有减震弹簧，成品钢材在剪切过程中对第一个减速电机冲击较大，经常将减速电机输出轴裂断或减速机内部齿轮键条撞掉，造成钢材无法齐头，不仅影响成材率，而且无形中增加了精整人员的工作强度，更重要的是下线后无法修复，备件更换费用高。为解决这一问题，该单位组织相关技术人员深入一线，利用停机间隙对原有冷剪后辊道基础、布局等进行实地勘测，收集相关的改进措施，把减速电机和辊子的鼓齿联轴器传动方式改为链条传动的软连接，让所有冲击力在链条处得以释放，缓解了钢材对减速电机的撞击，让B冷剪后CD辊道实现完美变身。
改进措施实施后，设备运行良好，再未出现断轴或齿轮键条掉落现象，保证了钢材正常齐头，不仅提高了成材率，减轻了精整工劳动强度，同时延长了减速电机使用寿命，故障率由原来的2%降低到0.8%，大大降低了设备更换费用。(杜婕、高星)