根據李老師經驗，現場管理的前提是掌握現場，作為管理者不能天天待在辦公室聽彙報、看報表，而是需要深入到生產現場，瞭解現場，掌握現場，通過觀察和自我實踐積累寶貴的經驗，不斷提升自己發現問題和解決問題的能力。
對於生產車間要進行現場管理的對象大多數管理者還是清楚，總結起來就是“人，機，料，法，環”，下面結合個人經驗説一下具體要管理哪些方面。
現場管理的具體內容有哪些？
1、人：需要管理員工出勤、崗位安排的合理性、員工技能培訓和提升、團隊文化建設、員工的執行力。
2、機：需要管理設備的稼動率、設備保養和維護、設備的使用安全、設備的校驗、治工具的驗收和改善。
3、料：需要管理物料的領用和入庫、物料的標識和放置、物料的儲存、物料的超領和報廢、輔料的請購和領用。
4、法：需要管理作業方法的制定和培訓、作業標準化、作業方法的持續改善。
5、環：需要管理安全知識培訓和逃生演習、生產安全的執行、勞保產品的配備和使用、職業病、廢棄物的排放。
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現場管理有哪些常用的方法？
在梳理了具體的管理對象之後，再來講幾種常見的現場管理方法，希望對大家的現場管理有一定的幫助。
1、6S現場管理，6S管理雖然大家都很熟悉，但是能把6S做到實處的企業並不多，通過6S可以有效的提升現場潔淨度，提升企業形象，提高員工執行力，提升效率。
2、看板管理，Kanban管理作為經典的現場方法，隨着社會的進度，在很多車間的顯著位置有大屏幕對車間當前的產量、質量情況進行實時彙報，每個崗位或者線尾有電子屏進行生產情況的顯示，讓管理者實時瞭解生產計劃執行情況，讓技術部門及時發現異常並及時處理。
3、標準化管理，標準化是精益生產的重要環節，作業的標準化可以提升產品質量的穩定性，員工操作的一致性，提升作業效率，5S的標準化可以固化整理、整頓、清掃的過程和結果，保持5S管理的成果。
4、精益化生產，這裏主要講一下消除浪費，作為現場管理的重要環節就是成本控制，消除浪費可以參考精益生產理論中的“七大浪費”，一一進行對應分析，例如常見的等待浪費，搬運浪費、不良浪費、生產過剩浪費等，通過精益化生產可以降低生產成本，提高效率，增加效益。
5、持續改善，生產現場管理是個持續改善和逐步提高的過程，不是一次開會或者突擊就能實現的，需要對員工進行培訓，不斷的發現問題和解決問題，常用的方法就是戴明環（PDCA）。
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生產車間該如何做現場管理？的幾點講解，希望我的回答能夠對你有一定的幫助，歡迎大家發表看法，留言討論，將持續給大家帶來生產運營和精益改善相關的文章，覺得對你有幫助請點贊、轉發支持一下，優質的創作需要你的支持。
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