10月11日，網通社從官方獲悉，日產汽車公司在日本櫪木工廠展示全新生產線，全面開啓“日產智能工廠”（Nissan Intelligent Factory）為實現碳中和做出貢獻。同時，日產汽車公司還宣佈到2050年在全球製造工廠實現碳中和，通過引進創新生產技術並減少能源使用，讓工廠設備實現全面電驅化。“日產智能工廠”所有電力都將來自可再生能源和/或使用替代燃料燃料電池。
日產汽車公司在其位於日本的櫪木工廠引進了“日產智能工廠”（Nissan Intelligent Factory）計劃，以應對的需求和趨勢包括，利用掌握“工匠”（Takumi）生產工藝的機器人生產新一代高品質車型；改善工作環境，使工人們能夠舒適地工作；實現零排放生產體系，加快實現脱碳社會。
日產汽車計劃到2050年在整個集團企業運營和產品生命週期*實現碳中和，公司將從“日產智能工廠”開始進行生產工藝創新及提高汽車裝配生產力，並努力提高能源和材料的使用效率。為實現製造工廠碳中和目標，所有使用的電力都將從可再生能源和/或使用替代燃料的燃料電池中獲得。
日產汽車公司生產和供應鏈管理執行副總裁 坂本秀行（Hideyuki-Sakamoto）
日產汽車公司生產和供應鏈管理執行副總裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生表示，汽車行業正處於變革時期，解決全球氣候變化所帶來的挑戰迫在眉睫。這是增強日產汽車DNA——“產品製造”（monozukuri）實力的良好契機，以研發和應用創新技術來應對挑戰。
坂本秀行補充道，日產汽車公司將以櫪木工廠為起點，在全球範圍內推廣“日產智能工廠”（Nissan Intelligent Factory），同時公司將以更加靈活、高效和實用的方式為脱碳社會打造新一代車型。與此同時，公司還將繼續推動製造業創新，豐富人們的生活，獲得長遠發展。
據瞭解，日產智能工廠四大支柱是打造移動出行未來：應對智能網聯、自動駕駛、共享服務和電驅化（CASE）的機遇，日產汽車公司旨在對生產線進行創新，打造集電驅化、智能化、更具互聯為一體，搭載更先進、複雜技術的新一代車型。
為機器人注入“工匠”工藝，不斷提高的“工匠”技能將“傳授”給機器人。工匠們將通過對工作場所做出改善和專注於全新的、需要進一步探索的非自動化專業領域，支持高品質車輛的製造；利用機器人創造更好的生產環境，公司將利用機器人來輔助完成困難的任務，努力營造易於工作的環境。日產汽車還將致力於工作方式多樣化，更利於女性和高齡職員工作；零排放生產體系，為實現2050碳中和目標，日產汽車正在努力使所有生產設備完全電驅化，並全面使用可再生能源和/或替代能源。
技術支持上，傳統上通過勞動密集型、多道工序安裝的多個動力總成部件現在可以從一個台車上批量安裝；台車的雙層架構，分為前、中、後三個部分，允許在一個單一設備中進行 27 種不同的模塊組合（3 x 3 x 3）；使用實時車輛位置測量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
過去需要通過多道工序手動安裝的工序流程現已改良為具有自動對準調整功能的單一工序，擰緊過程需要高扭矩的高負荷作業已實現完全自動化。由機器人進行調整作業，精準度達0.1°，確保高精度對準，超越工匠的操作水準。
車頂蓬蒙現已實現自動化，由於添加智能互聯部件，車頂區域重量也在增加，曾經難以實現自動化的軟部件安裝作業，現已通過將工匠的技藝轉移到機器人身上，實現了自動化；一般需要用手指進行精細感應，如今可通過使用力傳感器實時檢查插拔力，實現自動夾子插拔。
全新凹坑焊接可使車身門窗框（窗框）凸緣寬度減少4.5毫米，為駕乘者提供更寬闊視野且滿足汽車智能化需求電氣系統；11台機器人檢查車身和保險槓，實現對灰塵和碎屑的100%檢測（直徑可達0.3毫米），6台機器人進行規格檢測和缺陷識別，通過移動斑馬照明系統並反覆成像，提高了缺陷檢測率。
車身和保險槓使用新研發的可在低温環境下固化的水性塗料，可以將車身和保險槓一起塗漆和烤漆，從而減少25%的能耗。使用乾粉吸收漆霧並重複利用油漆廢料有助於實現零排放，噴漆房中的循環空氣可將能耗降低25%。遠程設備使用集中控制室通過物聯網網絡連接信息並將最佳恢復方法傳遞給現場維護人員，從而使設備故障恢復時間減少30%。
（圖/文 網通社 石瑞）