長江日報大武漢客户端11月9日訊（記者周超 通訊員喻曉嵐 張珊妮）一塊毫不起眼的素玻璃，搖身一變，成為價值千金的液晶顯示屏。在東湖高新區的TCL武漢華星光電，每天都上演着素玻璃晉升“屏位”的奇妙旅程，但比奇妙旅程更奇的，是這個車間幾乎沒有一個人。
每一位要進無塵車間的人都必須穿上嚴實的連體無塵服，反覆洗手烘乾，在風淋室吹風除塵後才能進入。記者周超 攝
11月8日，長江日報記者經過特許，走進武漢華星無塵車間，探訪第六代LTPS（低温多晶硅）液晶顯示面板智能生產線（t3項目）。
走進建築面積約40萬平方米、相當於五六個足球場大小的巨無霸廠房，穿上嚴實的連體無塵服，洗手烘乾，戴上手套後再次洗手烘乾，踩過粘塵墊，穿過風淋室吹風除塵後，液晶面板生產線映入眼簾：約10米高的廠房因光照顏色的不同，被分為白光區和黃光區，一眼望不到頭，一台台大型先進設備擺放無塵車間內。
廠房上方卡匣高空運輸機在運輸着液晶屏，下方是猶如時空隧道一般的人行通道。記者周超 攝
相比傳統生產車間火花飛濺、機械轟鳴的嘈雜環境，TCL華星的生產車間像一個圖書館。潔淨的廠房，大型智能化機台，極少數的操作工人，整個車間既安靜又潔淨。
在白光區，一塊塊1.5米×1.85米的素玻璃被機械手臂運送到一台台設備裏，通過準分子激光退火等手段，將非晶硅結構的玻璃基板變為多晶硅結構。“這裏有核心的低温多晶硅技術。整個處理過程都是在近600℃的高温中完成。你看，準分子激光退火程序就是在那個黑色的機器裏完成。”陪同記者的製造部工程師指着其中一台設備説。
素玻璃進入機器後，就從這裏開始變成液晶顯示屏。記者周超 攝
經過成膜處理的玻璃基板被送入黃光區。“曝光是液晶顯示屏的核心工藝。為了防止廠房內照明用的白燈中的藍光造成光阻膠提前曝光，需要在黃色燈光下完成。”工程師解釋説。
在這裏，記者看到一條寬約5米的傳輸主通道，一輛輛自動運輸車不停穿梭，通過佈滿工廠的軌道，將玻璃基板按照設計程序送入不同的區域。“顯示屏生產程序多，精細化程度高，不可能人工搬運。這裏的搬運靠1000多台自動化設備和600多個機械臂來完成。”
接下來，玻璃基板在不同區域、不同機器中穿梭，依次完成清洗、鍍膜、塗光阻、曝光、顯影、蝕刻、去光阻等100多道生產工序，被層層疊疊覆蓋十幾層“膜”，做成半導體開關層，顯示屏裏最核心的部分就做成了。再經過覆蓋彩色玻璃基板、填充液晶等多道工藝，做成一塊液晶顯示面板。之後，根據客户需求，液晶顯示面板被切割成不同尺寸，然後走出TCL華星，被髮往手機制造工廠。
現場工作的工程師。記者周超 攝
“能肉眼看見動的多半是機械手臂等傳輸設備，大多數工序都在機器設備裏面完成，除了檢查玻璃基板外觀是否存在問題的環節，幾乎不需要人工操作。”劉亞曼工程師介紹説。這也正是“無人工廠”的特點——實現生產全過程的智能自動化，生產設備加工過程中無需專門人員值守。
讓人開眼界的，並不只是高度的智能自動化。
在TCL華星廠房裏，長江日報記者發現，屋頂和地面都鋪滿了白色的隔板。仔細看，天花板和地板上都佈滿了細小的孔。除了機器，廠房內看不到一根管線。
原來，地板下有架空層，管線都布放其間。這裏面還有空氣淨化系統，灰塵被地板上的細孔吸入管道，經過淨化處理後排出，天花板上的細孔則送入淨化過的空氣。這一切，都是為了潔淨度,部分區域潔淨度超過ICU（重症監護病房）。
“生產液晶面板，對潔淨度和平整度的要求極為苛刻。廠房越潔淨，生產出來的屏幕能達到的精密度也就越高。”工程師介紹説。
這背後，是TCL華星高額的投入，特別是先進設備的投入。比如用於曝光的設備每台高達億元以上；第6代LTPS（低温多晶硅）液晶顯示面板生產線（t3項目）和柔性LTPS-AMOLED顯示面板生產線（t4項目）總投資達585億元。
通過宏觀自動檢查機(MAC)各色光檢查檢測出基板上的顯示異常區域。記者周超 攝
更重要的是，TCL華星自組研發團隊全力研發專利技術，為改變國外壟斷顯示面板高端技術的局面而不懈努力着。2014年落户武漢的TCL華星光電成為我省首家發明專利單年申請量突破千件的企業。目前其發明專利申請總量連續6年位居湖北省第一，t3、t4項目的建設極大提高了我國在中小尺寸顯示器領域的自主創新能力和國產化水平。
在顯示面板領域，TCL武漢華星光電已頂起全球兩成供應鏈份額。2021年上半年，LTPS平板面板出貨量提升至全球第一，LTPS筆電面板出貨量全球第二，LTPS手機面板與柔性OLED手機面板出貨量全球前四。
TCL武漢華星光電不但成為武漢“光芯屏端網”萬億產業陣列中的重要成員，也成為武漢戰略新興產業崛起的一個縮影。
一塊毫不起眼的素玻璃，搖身一變，成為價值千金的液晶顯示屏。在東湖高新區的TCL武漢華星光電，每天都上演着素玻璃晉升“屏位”的奇妙旅程，但比奇妙旅程更奇的，是這個車間幾乎沒有一個人。
11月8日，長江日報記者經過特許，走進武漢華星無塵車間，探訪第六代LTPS（低温多晶硅）液晶顯示面板智能生產線（t3項目）。
走進建築面積約40萬平方米、相當於五六個足球場大小的巨無霸廠房，穿上嚴實的連體無塵服，洗手烘乾，戴上手套後再次洗手烘乾，踩過粘塵墊，穿過風淋室吹風除塵後，液晶面板生產線映入眼簾：約10米高的廠房因光照顏色的不同，被分為白光區和黃光區，一眼望不到頭，一台台大型先進設備擺放無塵車間內。
相比傳統生產車間火花飛濺、機械轟鳴的嘈雜環境，TCL華星的生產車間像一個圖書館。潔淨的廠房，大型智能化機台，極少數的操作工人，整個車間既安靜又潔淨。
在白光區，一塊塊1.5米×1.85米的素玻璃被機械手臂運送到一台台設備裏，通過準分子激光退火等手段，將非晶硅結構的玻璃基板變為多晶硅結構。“這裏有核心的低温多晶硅技術。整個處理過程都是在近600℃的高温中完成。你看，準分子激光退火程序就是在那個黑色的機器裏完成。”陪同記者的製造部工程師指着其中一台設備説。
經過成膜處理的玻璃基板被送入黃光區。“曝光是液晶顯示屏的核心工藝。為了防止廠房內照明用的白燈中的藍光造成光阻膠提前曝光，需要在黃色燈光下完成。”工程師解釋説。
在這裏，記者看到一條寬約5米的傳輸主通道，一輛輛自動運輸車不停穿梭，通過佈滿工廠的軌道，將玻璃基板按照設計程序送入不同的區域。“顯示屏生產程序多，精細化程度高，不可能人工搬運。這裏的搬運靠1000多台自動化設備和600多個機械臂來完成。”
接下來，玻璃基板在不同區域、不同機器中穿梭，依次完成清洗、鍍膜、塗光阻、曝光、顯影、蝕刻、去光阻等100多道生產工序，被層層疊疊覆蓋十幾層“膜”，做成半導體開關層，顯示屏裏最核心的部分就做成了。再經過覆蓋彩色玻璃基板、填充液晶等多道工藝，做成一塊液晶顯示面板。之後，根據客户需求，液晶顯示面板被切割成不同尺寸，然後走出TCL華星，被髮往手機制造工廠。
“能肉眼看見動的多半是機械手臂等傳輸設備，大多數工序都在機器設備裏面完成，除了檢查玻璃基板外觀是否存在問題的環節，幾乎不需要人工操作。”劉亞曼工程師介紹説。這也正是“無人工廠”的特點——實現生產全過程的智能自動化，生產設備加工過程中無需專門人員值守。
讓人開眼界的，並不只是高度的智能自動化。
在TCL華星廠房裏，長江日報記者發現，屋頂和地面都鋪滿了白色的隔板。仔細看，天花板和地板上都佈滿了細小的孔。除了機器，廠房內看不到一根管線。
原來，地板下有架空層，管線都布放其間。這裏面還有空氣淨化系統，灰塵被地板上的細孔吸入管道，經過淨化處理後排出，天花板上的細孔則送入淨化過的空氣。這一切，都是為了潔淨度,部分區域潔淨度超過ICU（重症監護病房）。
“生產液晶面板，對潔淨度和平整度的要求極為苛刻。廠房越潔淨，生產出來的屏幕能達到的精密度也就越高。”工程師介紹説。
這背後，是TCL華星高額的投入，特別是先進設備的投入。比如用於曝光的設備每台高達億元以上；第6代LTPS（低温多晶硅）液晶顯示面板生產線（t3項目）和柔性LTPS-AMOLED顯示面板生產線（t4項目）總投資達585億元。
更重要的是，TCL華星自組研發團隊全力研發專利技術，為改變國外壟斷顯示面板高端技術的局面而不懈努力着。2014年落户武漢的TCL華星光電成為我省首家發明專利單年申請量突破千件的企業。目前其發明專利申請總量連續6年位居湖北省第一，t3、t4項目的建設極大提高了我國在中小尺寸顯示器領域的自主創新能力和國產化水平。
在顯示面板領域，TCL武漢華星光電已頂起全球兩成供應鏈份額。2021年上半年，LTPS平板面板出貨量提升至全球第一，LTPS筆電面板出貨量全球第二，LTPS手機面板與柔性OLED手機面板出貨量全球前四。
TCL武漢華星光電不但成為武漢“光芯屏端網”萬億產業陣列中的重要成員，也成為武漢戰略新興產業崛起的一個縮影。
【編輯：張玲】