长江日报大武汉客户端11月9日讯（记者周超 通讯员喻晓岚 张珊妮）一块毫不起眼的素玻璃，摇身一变，成为价值千金的液晶显示屏。在东湖高新区的TCL武汉华星光电，每天都上演着素玻璃晋升“屏位”的奇妙旅程，但比奇妙旅程更奇的，是这个车间几乎没有一个人。
每一位要进无尘车间的人都必须穿上严实的连体无尘服，反复洗手烘干，在风淋室吹风除尘后才能进入。记者周超 摄
11月8日，长江日报记者经过特许，走进武汉华星无尘车间，探访第六代LTPS（低温多晶硅）液晶显示面板智能生产线（t3项目）。
走进建筑面积约40万平方米、相当于五六个足球场大小的巨无霸厂房，穿上严实的连体无尘服，洗手烘干，戴上手套后再次洗手烘干，踩过粘尘垫，穿过风淋室吹风除尘后，液晶面板生产线映入眼帘：约10米高的厂房因光照颜色的不同，被分为白光区和黄光区，一眼望不到头，一台台大型先进设备摆放无尘车间内。
厂房上方卡匣高空运输机在运输着液晶屏，下方是犹如时空隧道一般的人行通道。记者周超 摄
相比传统生产车间火花飞溅、机械轰鸣的嘈杂环境，TCL华星的生产车间像一个图书馆。洁净的厂房，大型智能化机台，极少数的操作工人，整个车间既安静又洁净。
在白光区，一块块1.5米×1.85米的素玻璃被机械手臂运送到一台台设备里，通过准分子激光退火等手段，将非晶硅结构的玻璃基板变为多晶硅结构。“这里有核心的低温多晶硅技术。整个处理过程都是在近600℃的高温中完成。你看，准分子激光退火程序就是在那个黑色的机器里完成。”陪同记者的制造部工程师指着其中一台设备说。
素玻璃进入机器后，就从这里开始变成液晶显示屏。记者周超 摄
经过成膜处理的玻璃基板被送入黄光区。“曝光是液晶显示屏的核心工艺。为了防止厂房内照明用的白灯中的蓝光造成光阻胶提前曝光，需要在黄色灯光下完成。”工程师解释说。
在这里，记者看到一条宽约5米的传输主通道，一辆辆自动运输车不停穿梭，通过布满工厂的轨道，将玻璃基板按照设计程序送入不同的区域。“显示屏生产程序多，精细化程度高，不可能人工搬运。这里的搬运靠1000多台自动化设备和600多个机械臂来完成。”
接下来，玻璃基板在不同区域、不同机器中穿梭，依次完成清洗、镀膜、涂光阻、曝光、显影、蚀刻、去光阻等100多道生产工序，被层层叠叠覆盖十几层“膜”，做成半导体开关层，显示屏里最核心的部分就做成了。再经过覆盖彩色玻璃基板、填充液晶等多道工艺，做成一块液晶显示面板。之后，根据客户需求，液晶显示面板被切割成不同尺寸，然后走出TCL华星，被发往手机制造工厂。
现场工作的工程师。记者周超 摄
“能肉眼看见动的多半是机械手臂等传输设备，大多数工序都在机器设备里面完成，除了检查玻璃基板外观是否存在问题的环节，几乎不需要人工操作。”刘亚曼工程师介绍说。这也正是“无人工厂”的特点——实现生产全过程的智能自动化，生产设备加工过程中无需专门人员值守。
让人开眼界的，并不只是高度的智能自动化。
在TCL华星厂房里，长江日报记者发现，屋顶和地面都铺满了白色的隔板。仔细看，天花板和地板上都布满了细小的孔。除了机器，厂房内看不到一根管线。
原来，地板下有架空层，管线都布放其间。这里面还有空气净化系统，灰尘被地板上的细孔吸入管道，经过净化处理后排出，天花板上的细孔则送入净化过的空气。这一切，都是为了洁净度,部分区域洁净度超过ICU（重症监护病房）。
“生产液晶面板，对洁净度和平整度的要求极为苛刻。厂房越洁净，生产出来的屏幕能达到的精密度也就越高。”工程师介绍说。
这背后，是TCL华星高额的投入，特别是先进设备的投入。比如用于曝光的设备每台高达亿元以上；第6代LTPS（低温多晶硅）液晶显示面板生产线（t3项目）和柔性LTPS-AMOLED显示面板生产线（t4项目）总投资达585亿元。
通过宏观自动检查机(MAC)各色光检查检测出基板上的显示异常区域。记者周超 摄
更重要的是，TCL华星自组研发团队全力研发专利技术，为改变国外垄断显示面板高端技术的局面而不懈努力着。2014年落户武汉的TCL华星光电成为我省首家发明专利单年申请量突破千件的企业。目前其发明专利申请总量连续6年位居湖北省第一，t3、t4项目的建设极大提高了我国在中小尺寸显示器领域的自主创新能力和国产化水平。
在显示面板领域，TCL武汉华星光电已顶起全球两成供应链份额。2021年上半年，LTPS平板面板出货量提升至全球第一，LTPS笔电面板出货量全球第二，LTPS手机面板与柔性OLED手机面板出货量全球前四。
TCL武汉华星光电不但成为武汉“光芯屏端网”万亿产业阵列中的重要成员，也成为武汉战略新兴产业崛起的一个缩影。
一块毫不起眼的素玻璃，摇身一变，成为价值千金的液晶显示屏。在东湖高新区的TCL武汉华星光电，每天都上演着素玻璃晋升“屏位”的奇妙旅程，但比奇妙旅程更奇的，是这个车间几乎没有一个人。
11月8日，长江日报记者经过特许，走进武汉华星无尘车间，探访第六代LTPS（低温多晶硅）液晶显示面板智能生产线（t3项目）。
走进建筑面积约40万平方米、相当于五六个足球场大小的巨无霸厂房，穿上严实的连体无尘服，洗手烘干，戴上手套后再次洗手烘干，踩过粘尘垫，穿过风淋室吹风除尘后，液晶面板生产线映入眼帘：约10米高的厂房因光照颜色的不同，被分为白光区和黄光区，一眼望不到头，一台台大型先进设备摆放无尘车间内。
相比传统生产车间火花飞溅、机械轰鸣的嘈杂环境，TCL华星的生产车间像一个图书馆。洁净的厂房，大型智能化机台，极少数的操作工人，整个车间既安静又洁净。
在白光区，一块块1.5米×1.85米的素玻璃被机械手臂运送到一台台设备里，通过准分子激光退火等手段，将非晶硅结构的玻璃基板变为多晶硅结构。“这里有核心的低温多晶硅技术。整个处理过程都是在近600℃的高温中完成。你看，准分子激光退火程序就是在那个黑色的机器里完成。”陪同记者的制造部工程师指着其中一台设备说。
经过成膜处理的玻璃基板被送入黄光区。“曝光是液晶显示屏的核心工艺。为了防止厂房内照明用的白灯中的蓝光造成光阻胶提前曝光，需要在黄色灯光下完成。”工程师解释说。
在这里，记者看到一条宽约5米的传输主通道，一辆辆自动运输车不停穿梭，通过布满工厂的轨道，将玻璃基板按照设计程序送入不同的区域。“显示屏生产程序多，精细化程度高，不可能人工搬运。这里的搬运靠1000多台自动化设备和600多个机械臂来完成。”
接下来，玻璃基板在不同区域、不同机器中穿梭，依次完成清洗、镀膜、涂光阻、曝光、显影、蚀刻、去光阻等100多道生产工序，被层层叠叠覆盖十几层“膜”，做成半导体开关层，显示屏里最核心的部分就做成了。再经过覆盖彩色玻璃基板、填充液晶等多道工艺，做成一块液晶显示面板。之后，根据客户需求，液晶显示面板被切割成不同尺寸，然后走出TCL华星，被发往手机制造工厂。
“能肉眼看见动的多半是机械手臂等传输设备，大多数工序都在机器设备里面完成，除了检查玻璃基板外观是否存在问题的环节，几乎不需要人工操作。”刘亚曼工程师介绍说。这也正是“无人工厂”的特点——实现生产全过程的智能自动化，生产设备加工过程中无需专门人员值守。
让人开眼界的，并不只是高度的智能自动化。
在TCL华星厂房里，长江日报记者发现，屋顶和地面都铺满了白色的隔板。仔细看，天花板和地板上都布满了细小的孔。除了机器，厂房内看不到一根管线。
原来，地板下有架空层，管线都布放其间。这里面还有空气净化系统，灰尘被地板上的细孔吸入管道，经过净化处理后排出，天花板上的细孔则送入净化过的空气。这一切，都是为了洁净度,部分区域洁净度超过ICU（重症监护病房）。
“生产液晶面板，对洁净度和平整度的要求极为苛刻。厂房越洁净，生产出来的屏幕能达到的精密度也就越高。”工程师介绍说。
这背后，是TCL华星高额的投入，特别是先进设备的投入。比如用于曝光的设备每台高达亿元以上；第6代LTPS（低温多晶硅）液晶显示面板生产线（t3项目）和柔性LTPS-AMOLED显示面板生产线（t4项目）总投资达585亿元。
更重要的是，TCL华星自组研发团队全力研发专利技术，为改变国外垄断显示面板高端技术的局面而不懈努力着。2014年落户武汉的TCL华星光电成为我省首家发明专利单年申请量突破千件的企业。目前其发明专利申请总量连续6年位居湖北省第一，t3、t4项目的建设极大提高了我国在中小尺寸显示器领域的自主创新能力和国产化水平。
在显示面板领域，TCL武汉华星光电已顶起全球两成供应链份额。2021年上半年，LTPS平板面板出货量提升至全球第一，LTPS笔电面板出货量全球第二，LTPS手机面板与柔性OLED手机面板出货量全球前四。
TCL武汉华星光电不但成为武汉“光芯屏端网”万亿产业阵列中的重要成员，也成为武汉战略新兴产业崛起的一个缩影。
【编辑：张玲】