從機械製造技術來點評美國，德國，日本
我是學機械的。
機械製造技術，現在來説整體上比天朝還先進，或者説各有長處的，也就剩三個國家：美國，德國，日本。
機械製造有個特點，就是一旦中間某個步驟，沒有按照規定的來，那麼產品雖然看上去沒問題，但是使用性能會完全不一樣。比如一個工件，規定要切掉1mm，分兩個工步，第一次0.6，第二次0.4。有的工人嫌麻煩，可能一次切0.5，更差勁的，他可能就一次切掉1mm，你也看不出來。但是這個零件時間長了，可能就變形了。這是第三世界國家的高技術產品，質量不好的部分原因，漲工資可以在一定程度上解決這個問題，但文化也一樣重要，所以我特別不看好某南亞大國。
要保證加工質量，美日德採取了完全不同的策略。
日本人強調的是，由人來保證質量。通過員工的高素質和責任心，來保證加工的產品不出錯。就是日本的工人百分百會先切0.6，後切0.4，甚至他可能自己改成0.6，0.3，0.1這麼切（最後一刀越少越準）——當然這有我的幻想，實際可能是班組內討論，看看要不要改工藝。這種高素質工人的培養高度依賴於穩定的僱傭關係，也就是昭和時代很普遍，但是現在正在逐漸被取締的年功序列制。新一代令和廢物普遍為臨時工，還有沒有心情為僱主改進工藝，非常值得懷疑。
德國人強調的是，由管理來保證質量。中德合資企業的員工最頭疼的，就是德國人寫的看都看不完的質量文件和繁瑣的檢測步驟。德國人會把這個工藝改成：第一個工人切0.6，由檢驗員1來檢查，合格了拿到第二個工人處，再切0.4，由檢驗員2來檢查，然後由一個檢驗員3對兩個工步分別進行抽檢。這樣也能保證質量，但是就會使檢測工作無限增加，所以德國產品，高端到工業測試儀器，低到圓珠筆，都沒法做到日本那麼低的價格。德國這種質量保證方式，意外的使得產品的性能儘可能接近設計者的意圖，也就是性能普遍好一些。帶來的問題是，在生產過程中改進流程幾乎是不可能的，設計出現問題也是沒法改滴，改掉這個缺陷，需要更新全套的質量控制體系，等換代再説吧。
美國人的思路就最簡單粗暴了，設計出質量。美國是流水線的故鄉（雖然流水線的原型是英國人還是德國人？想出來的），第一條大規模應用的流水線屬於福特汽車，流水線的思路就是把每一步工序的難度都設計到最低，只要不是特別弱智的人都能幹，工人的可替換性強。用在上述例子就是，分別提供一個進給量0.6和0.4的機牀，然後我在0.4的機牀上加一個裝置，只有先切削0.6的工件，才能裝到這個機牀上，讓工人就根本沒法一刀切1mm。站在美國的工人的視角，就是把工件裝夾到設備1上，切一刀，再裝夾到設備2上，再切一刀，連圖紙都不用看，甚至不知道自己在幹啥。
2020年10月16日在這裏插一段。不管是什麼理念，都要建立在現代製造技術、現代工業企業的生產組織和管理的基礎之上，並不等價於完全放棄某一方面。日本美國的企業也有質檢，美國德國的企業也要需要素質工人，日本和德國的企業也需要高端的設備，高端產品也要成本控制。只是由於理念的差距，加上國家戰略的區別，逐漸累積起來，各國企業佔據的生態位產生了一定差距。美國工業企業佔據的生態位是典型的“抓兩頭，放中間”，這麼做背靠的美國社會現狀大家都應該能理解吧？
這三種方式本身並沒有優劣。生產出來的產品的質量，日本美國在全價位上都有保證，德國高端產品把質量控制流程跟上也很好，但是控制質量還是控制成本，只能二選一。當然質量和性能還受別的因素影響，不能單看製造技術。
我不是美國社會研究的專家，僅從我瞭解的角度猜測，美國企業的這種理念已經應用到整個美國社會，美國的高智商人羣，一直在不斷降低底層勞動者的勞動難度，把他們的工作簡單化——美國有名的飯店，都是預製食品，加熱就上桌，就算是街邊小店，原料也基本都是半成品，比如麪包、香腸、培根肉、牛排，這很可能是由於，當對勞動力的要求提升到飯店廚師這個水平，大部分街邊小店就已經找不到足夠多的符合標準的勞動力了，換句話説，對美國的職業教育體系來説，培養合格的廚師非常困難。底層在生活工作中，用腦的地方太少了，想幹什麼，買本手冊一二三照着做就行了，而教育也只要教會大部分人看手冊就行了。
美國真牛B的是寫手冊的少數人，而不是看手冊的大多數。而到了新冠疫情，這個寫手冊的人變成了特朗普。
來源；知乎