生產環節在改變 造車越來越智能
2020年3月20日，在位於重慶兩江新區的長安汽車兩江基地乘用車工廠焊接車間，機器人正在整車線上有序生產。記者 張錦輝 攝/視覺重慶
長安汽車渝北工廠總裝車間，幾百台機械臂不停舞動，生產線上的自動塗膠機器、自動裝備器、圖像精準定位儀等一起奏響“智慧”之音。
位於璧山區的重慶青山工業集團智能製造數字化工廠內，智能防錯系統傳感器逐個給變速器“體檢”，這批產品將送往長安汽車，凡有絲毫瑕疵，均會被毫不留情地“逮到”。
位於南岸區的重慶機牀集團車間，幾位工程師給一台磨齒機增加振動和温度傳感器，提升機牀的智能補償能力。而青山工業自動變速器齒輪生產線上，使用的就是同款智能磨齒機。
8月31日，3個“智慧”鏡頭串起一整條智能化產業鏈。從過去的“傻大粗”，到如今的“智細精”，以汽車產業為代表的重慶製造業，正在呈現全新的面貌和氣象。
過去操作靠手上功夫 現在有自動設備
8月31日，長安汽車衝壓車間，2條5序“多連桿機械壓機 雙臂橫杆傳輸方式”的封閉式高速衝壓生產線，正按照每分鐘10-15衝次的節拍工作，這是行業內少有的一條智能衝壓生產線，車間壓機全部由國內自主研製，僅需3分鐘就可完成模具更換。
“要是過去的普通生產線，光換模就要好幾十分鐘。”一位現場負責人表示，智能化改造使得如今衝壓設備效率提升了25%，質量、成本控制等方面的提升也是巨大的。
在總裝車間輪胎安裝區，工人正在操作一台自動擰緊螺絲的設備，該設備有5個孔軸，可同時擰緊一個輪胎上的5顆螺絲。
過去想要保證所有螺絲的扭力一致，主要靠工人的經驗和感覺，一旦扭力出現較大差異，會明顯影響輪轂的壽命和駕駛性能。而如今，通過設備上的扭力傳感裝置，出現扭力差異時，生產線將立即報警，進行差錯修正，以保證輪胎螺栓連接安全可靠。
長安汽車敢於在生產線上大規模採用自動化，底氣來自於各種汽車配件的標準化。
如為長安汽車配套的青山工業，新建了國內首個2萬平方米密閉正壓總裝廠房，整線自動化率達到46.6%，遠高於同行業DCT線29%的平均水平。
青山研究院院長王海兵表示，汽車變速器製造的精密程度，會影響到整台汽車的性能、駕乘體驗和品質感。與過去相比，智能化程度的提高，大幅提升了青山DCT自動變速器的製造精度和一致性，同時，也讓長安汽車的動力總成在同級別車型中領先。
青山工業能造出好的變速器，重慶機牀集團功不可沒。憑藉重慶機牀集團提供的智能磨齒機，青山工業能為變速器造出好齒輪。
近期，重慶機牀集團又向青山工業交付了一批智能磨齒機。在機牀操作面板上，只需要輸入工件、刀具等具體參數，就能夠自動生成齒輪加工程序。機牀可以根據工藝數據庫，智能推薦磨削加工方案，甚至可以根據磨削功率值變化，自動優化參數，進行補償控制。
“過去操作機牀，靠的是人的眼力、手上功夫，只有經驗豐富的老師傅，才能熟練操作傳統機牀。”重慶機牀集團副總工程師廖承渝表示，而如今，一台智能機牀自身就相當於一個老師傅。在他看來，智能化正“悄悄”改變每個生產環節，重慶製造，正由“舊”轉“新”。
過去企業研發自己搞 現在上下游聯合攻關
最近，長安汽車和青山工業聯合謀劃了一件“大事情”——聯合攻關混合動力汽車智能驅動。
青山工業派出機械、液壓、軟件、電機工程師團隊“駐紮”在長安汽車。在產品研發初期，團隊共同完成產品策劃、定義、論證，並在長安汽車現場進行產品設計。
而到了樣機試製階段、工程化開發階段，長安汽車則派出相應的技術團隊常駐青山工業，配合完成相應的研發、生產工作。
同時，雙方辦公系統及開發工具也實現一體化，可實現異地同步交流，圖紙設計、評審等，進一步提高了工作效率。
“傳統的製造行業，一般是主機廠提出產品要求，配套企業自己想辦法達成。”青山工業負責人説。
而在新的協同創新模式下，青山工業在核心部件，以及長安汽車在動力總成匹配上的優勢都得到充分發揮，項目開發進度可加快一倍。
同樣的事情，發生在青山工業與重慶機牀集團之間。
磨齒機涉及到齒輪修形，這是為了在齒輪工作受力變形的情況下，仍然能夠實現一個比較好的接觸面，從而提升變速箱齒輪噪音控制和穩定性。按照行業通常要求，修形後形狀誤差控制在六七個微米即可。而前段時間，青山向機牀集團提出，變速箱齒輪的修形誤差必須控制到2微米，相當於一根頭髮絲粗的四十分之一。
對此，機牀集團攜手青山工業、重慶大學和國外合作單位，對機牀技術進行了大量智能化提升，完善程序功能，實現磨齒機參數智能調整，避免齒面燒傷……突破一個個難關，最終使誤差達到2微米要求，也與國際同類先進產品處於同一水平。
依託智能化，機牀集團也從過去單獨提供機牀，發展為提供成套的解決方案，除了青山工業以外，還幫助重慶藍黛傳動、萬里揚、雙環傳動等國內一流企業建設智能化車間，驅動產業鏈由“舊”轉“新”。
智能化改造“全面開花” 已成為提級賦能主引擎
長安汽車、青山工業、重慶機牀集團的故事，是重慶製造業大力推進智能化的示範和縮影。
市經信委有關負責人表示，智能化改造正在重慶製造業中“全面開花”。
位於兩江新區的重慶金康賽力斯兩江智能工廠內，1000多台機器人高效工作的場景，替代了傳統生產線上的人頭攢動，關鍵工序全部實現智能化生產，全過程只需幾位技術人員通過屏幕進行操控；長安汽車衝壓工序實施智能化改造後，生產效率提升了30%、能源利用率提升了11%。
在重慶綦江，有着90年曆史的綦江齒輪傳動有限責任公司一度經營困難，但通過引入6條自動化生產線，該公司在節約近90%人力的同時實現了產能倍增，年產變速器達到20萬台；重慶荊江汽車半軸股份有限公司投資近2000萬元引進智能化生產線後，生產效率提升了40%左右，產品質量也顯著提升，去年還躋身美國通用、德國奔馳等全球知名企業的供應商……
據重慶市經信委統計，2019年重慶推動建設了1280個智能化改造項目、115個數字化車間和25個智能工廠，這些示範項目建成後生產效率平均提升了68.7%、產品不良品率平均降低了38.6%、運營成本平均降低了20.8%。
而截至今年7月底，我市狠抓企業智能化改造，累計完成改造2200個項目，建成數字智能工廠67家、數字化車間539家，智能化改造“全面開花”，帶動企業生產效率大幅度提升，成為拉動工業技改投資的主動力和產業提級賦能的主引擎。
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2200個
重慶狠抓企業智能化改造，截至2020年7月底，累計完成智能化改造項目2200個，建成數字智能工廠67家、數字化車間539家
68.7%
2019年重慶推動建設了1280個智能化改造項目、115個數字化車間和25個智能工廠，這些示範項目建成後生產效率平均提升了68.7%、產品不良品率平均降低了38.6%、運營成本平均降低了20.8%
5萬家
重慶市已引進培育47個提供第三方服務的工業互聯網平台，累計推動5萬多家制造企業“上雲上平台”。如今，重慶正成為國內工業互聯網產業高地，國家工業互聯網頂級公共標識解析節點的五個總部之一，也設在重慶
(數據由市經信委提供)
本報記者 陳鈞 白麟