中國航空報訊：回首60年的壯闊歷程，航空工業鄭飛聚焦主業、拼搏奮進，面對各種困難與挑戰，創新求變，主動適應，統籌計劃調度、合理配置資源、轉變生產模式、提高生產效率，生產方式實現了從普通設備批次生產、數控設備批次生產到精益生產的躍升，探索出了一條精益智造的高質量發展之路。
生產設備更新換代，生產能力持續提高。鄭飛聚焦航空主業，緊盯國家戰略需求，注重自身能力建設，加大硬件投入，提升數字化生產能力。緊跟製造業前沿，加大數控化生產投入，經過多年積累和發展，各類數控加工設備翻了幾番，數控化率超80%，數控加工達到90%以上。同時，建有五軸加工中心、車銑複合中心、數控加工中心，形成了系統化的加工單元，生產能力得到明顯提升，產品質量顯著改善。
生產模式日益成熟，管理水平邁上台階。伴隨數控設備及各類設計、分析、製造和管理的軟硬件設施，建成了全廠範圍的園區網絡，推廣實施設計4CP、管理ERP系統建設，實現了全公司信息交換、集成與共享。在此基礎上，成立數字化製造總師系統，推進設計製造一體化、數字化敏捷製造等先進製造技術應用。通過“數字化製造工程”項目的實施，建成了包含三維數字化工藝和網絡化生產管理集成在內貫穿製造全過程的一整套數字化製造體系。大力推行AOS管理，採取專業化與生產現場整頓、一人多機、生產效率提升相結合，現實需求與長遠規劃相結合，優化工藝佈局，對機械加工、產品裝配等進行生產單元建設。利用成組技術，劃分零件族，優化加工工藝，建成生產單元，製造過程質量更加穩定，加工效率提高50%～300%，加工週期縮短達30%以上，生產成本和勞動強度大幅下降，精益生產、科學管理水平不斷提高，裝備製造在集約化、專業化、規模化上邁出堅實步伐。
緊盯工藝技術革新，創新提高生產效率。持續推進工藝應用研究，探索新材料、新技術、新工藝推廣，引入3D打印，並在新品製造中取得階段性成果，推進設計工藝一體化，提升產品設計工藝性，提高設計研發科學性、實踐性。創新應用編碼技術，創造出按成組類型分類的零件編碼。根據對在產產品、零組件和標準件進行研究分類，應用零件編碼，建立零組件三維編碼成組數據庫。新品設計重用現有成組零件，通過無紙化PDM流程，最終歸入按成組特徵分類的三維成組零件庫，大幅提升設計效率；編制不同系統的轉換軟件，有效解決生產現場機牀系統不統一而引起的互不兼容難題；創新開發思路，實現了基於CATIA的五軸自動編程。系列創新舉措的實施，逐步形成了集工藝設計、數控編程為一體的新模式，生產效率不斷提高。
創新拓寬材料範圍，眼睛向內深挖潛力。適應生產設備不斷更新的需要，通過嘗試、探索，拓寬生產設備使用範圍，在生產材料的生產工藝、生產技術上創新突破，加工材料從過去的普通鋁合金、合金鋼逐漸轉變為與鈦合金、新型合金鋼並存，加工材料範圍得到擴展。通過技術攻關，解決鈦合金（TC11）數控加工難點，在15-5PH、鈦合金等新材料的加工上取得寶貴經驗，為大面積推廣應用提供了參考和借鑑，生產潛力進一步得到釋放。
面向“十四五”規劃，鄭飛將持續推動生產轉型。更加註重質量、工藝、流程、週期、成本管控，推進高效生產；全廠統籌，優化佈局，建立批產、新品、維修“三位一體”的統籌協同計劃管理體系；優化工藝，全員參與，推進創新創效；優化流程，深化單元線建設，形成“專”“精”協同的裝配、生產新格局；突出核心製造能力建設，探索完善外協管理方式，形成內外資源優勢互補的生產網絡；對機械加工、熱表處理、機械裝配、產品檢測、試驗驗證以及物資供應等進行整合優化，構建生產線組織模式與專業能力高效集成的製造工藝系統佈局。基於產品的全生命週期管理，優化工藝佈局，改進生產模式，提高生產效率，展示領先優勢，用一流的裝備製造彰顯鄭飛人報國強軍的初心使命。