梯次利用更能夠發揮產品的最大價值，實現循環經濟的利益最大化，是更為綠色和環保的做法。但梯次利用所面臨的難題和挑戰也非常的多，如果不能有效解決，就不能實現真正的產業化。退役動力電池性能和規格參差不齊，以及檢測配比難度高等因素，也增加了退役動力電池梯次利用產業化的難度。目前，制約退役動力電池梯次利用產業化的主要問題有：
1）技術方面。目前退役動力電池梯次利用技術還不成熟，退役動力電池梯次利用需要不斷進行技術積累，以確保梯次利用的退役動力電池的安全性及穩定性。退役動力電池梯次利用最大的難點對退役動力電池品質的分選，動力電池企業對自己生產的退役動力電池品質的分選，有不可比擬的優勢，可以把分選技術做的很好。因動力電池生產廠商比較瞭解本廠退役動力電池組的電芯，並有相應的檢測設備，保證電芯可以得到比較好的分選，從而保證退役動力電池梯次利用的壽命和較低的成本。
2）動力電池標準化方面。在電動汽車產業前期出現，動力電池的電芯種類多，量又不大，而對動力電池電芯的檢測要面對不同類型的動力電池電芯，參數個性化很強，因此，需要重視動力電池單體和動力電池組標準化，在一個企業內部儘可能採用較少規格的動力電池單體，既可以提高生產自動化水平以降低成本和提高產品一致性，又便於今後梯次利用時的拆解和重組。因此，在動力電池設計階段就要為後續的梯次利用和拆解回收做準備。
促進動力電池標準模塊的平台化使用和研究，在動力電池系統設計時，應把動力電池模組標準化、平台化作為降本的手段之一。模組的標準化同樣有利於梯次利用的降本，模組的標準化難度在於車輛空間、平台對動力電池模組的差異需求。設計人員一直在這方面做着努力。德國在這方面比較重視，做的比較出色。其通過標準化模塊的應用，成本可以降低30%左右。同樣，模塊的標準化後，加上梯次利用環節，降本的幅度是非常樂觀的。
3）責任監管方面。動力電池廠商不願意承擔退役動力電池梯次利用後的安全風險，不希望退役的動力電池再次流入市場，現有的BMS都是針對某一個電動汽車而進行的設計，大部分採用一些主從式或集中式的動力電池管理系統模塊，而這又不適用於儲能應用。後期的規劃分佈式的動力電池管理系統，在模組梯次利用時，匹配一個相對來説擴展性比較好的主板，就可以實現對整個的儲能應用系統的的管理。
4）商業化應用方面。退役動力電池梯次利用目標市場的匹配性，如何找到匹配的市場來使用梯次利用的退役動力電池組或動力電池模組，不需要拆解到電芯就能得到應用。