工廠如何做到OEE從83%到92%？

前言

“沒有衡量就沒有增長”，同樣，中國智造如果沒有可衡量、可實現的指標體系，也終將淪為一句口號。工業體系不缺乏指標，然而，要想找到關鍵指標並搭建起能夠行之有效的指標體系並非易事。

據瞭解，在各種類型的指標體系中，普遍採用的指標大概也就幾十個。無論哪種指標體系，OEE指標都是一個難以忽視的重點。因為OEE就是定義世界一流製造企業的核心指標。

OEE(Overall Equipment Effectiveness)是一個獨立的測量工具，它用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率。

設備綜合效率OEE的計算公式，可以寫作“時間開動率*性能開動率*合格品率”，也可以寫作“（合格產量*理論加工週期）/負荷時間”，或者寫作“合格產品的理論加工總時間/負荷時間”。

OEE本質是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值，也是對週期內用於加工的理論時間和負荷時間的百分比的計算。它反映的是企業/產線的實際生產能力，因此OEE是諸多工業指標中的核心關鍵指標。

雖然OEE的計算公式看起來很簡單，實際上它的每一個計算因子都需要被層層分解。比如，時間開動率被分解為“開動時間/負荷時間”，而負荷時間又被分解為“日曆工作時間-計劃停機時間”……

同時，由於工業生產環境複雜，OEE的計算也需要考慮到各種因素，其計算方式也會因場景不同而不同。比如，工廠停水、停電、停氣造成的設備無法工作，以及等待訂單、等待檢查、等待上一道工序這些情況，到底應該如何歸屬和計算，因為歸屬和計算方式的不同都會造成OEE計算結果的巨大差異。

也正因為OEE具有明顯的場景、行業屬性，我們在看待OEE的計算結果的時候，不能一概而論。你或許聽過“OEE分數超過85%就達到了世界一流工廠的水平”這種説法，這還要從OEE這個指標的歷史淵源説起。

首先是這個概念的時代背景是上世紀70年代，地點是日本，行業是汽車製造。當時日本工廠維護研究所的中島誠一首次引入了世界一流OEE分數的説法，因為他發現日本授予的傑出工廠獎獲得者其OEE分數均超過了85%。

雖然世界一流OEE分數的説法最初是用於汽車製造行業，但並不妨礙它擴展到整個離散製造領域。目前在離散製造行業已經公認“85%”這種説法，它也是眾多離散製造企業奮鬥的目標。

因為，目前來看大部分的該領域企業的OEE分數普遍在60%，甚至低於40%的企業也不在少數。“100%（完美）”、“85%（世界一流）”、“60%（一般）”和“40%（低水平）”這四個OEE分數檔次已經成為行業基準。

當然，OEE的分數並不僅僅是一個數字，不是因為它需要複雜的分解才能計算得出，而是這些數字背後切實的反應了工廠和產線非常具體的“失分點”。

從整個生產過程來講，OEE的損失可以歸納為以下三個因素：可用性損失、性能損失、質量損失。這些損失還可以細化為“設備六大損失”：機器故障、速度下降、停頓、調整與設置、啓動損失、缺陷與返工。追蹤、優化OEE的一個重要目的就是減少製造業所存在的設備六大損失。

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