今年3月，比亞迪正式推出“刀片電池”，公佈其續航里程達到了三元鋰電池的同等水平，此舉引發市場廣泛關注。據瞭解，“刀片電池”形狀既長且薄，如同刀片，在空間利用率上提升了50%。
位於重慶璧山區的弗迪電池工廠是目前“刀片電池”唯一的生產基地，工廠總投資100億元，規劃年產能達20GWH。刀片電池是如何生產出來的呢？記者近日來到重慶弗迪鋰電池有限公司一探究竟。
在重慶弗迪公司的生產基地，“刀片電池”負極生產線高速運轉，石墨和一些輔料先被混合攪拌成漿料，再塗布到銅箔上。銅箔以每分鐘70米的速度展開，經過塗布後送往烤箱烘乾，再進行輥壓。雖然生產線正在高速運轉，但較遠處看上去又像是靜止的，除非將眼睛湊到設備前仔細觀看。
“刀片電池”的負極車間，全部都處於一個巨大的“玻璃房子”裏，整個生產過程都實現了全密封。
據車間現場負責人介紹，電池生產最怕兩種東西：一是金屬碎屑等異物或粉塵，二是水。因此，生產線前端的粉料混合攪拌環節，都是通過管道輸送，整個車間按照萬級潔淨室標準設置，相當於醫療級水平。
刀片電池對生產環境的要求極為苛刻。弗迪電池公司副總經理孫華軍説，為了最大程度降低電池的短路率，他們提出了一個“粉塵分級管控”的概念，在一些關鍵工序上，能夠做到一立方米空間內，5微米的顆粒不超過29個，這達到了與液晶屏生產車間相同的標準。
嚴苛的環境和條件，只是確保刀片電池高安全性的“基礎”。記者瞭解到，生產刀片電池最大的難點和亮點，主要集中在“八大工藝”。
“將近1米長的極片，能夠實現公差控制在±0.3mm以內、單片疊片效率在0.3s/pcs的精度和速度，在國際上我們都屬於首創。這種疊片採用的是比亞迪完全獨立自主開發的設備和裁切方案，這是其他任何人想抄都抄不來的。”孫華軍説。
除疊片之外，刀片電池生產過程中的配料、塗布、輥壓、檢測等其他工藝都達到了世界頂尖水平。例如，配料系統的精度在0.2%以內；雙面同時塗布，塗布最大寬度達1300mm、單位面積塗敷重量偏差小於1%；1200mm超大幅寬的輥壓速度可達120m/min，厚度控制2μm以內，確保寬尺寸極片厚度的一致性……
長96釐米、寬9釐米、高1.35釐米的單體電池，通過陣列的方式排布在一起，就像“刀片”一樣插入到電池包裏面，在成組時跳過模組和梁，減少了冗餘零部件後，形成類似蜂窩鋁板的結構等等——刀片電池通過一系列的結構創新，實現了電池的超級強度的同時，電池包的安全性能大幅提升，體積利用率也提升了50%以上。
遍佈生產車間、工序、條線的高精度傳感器，數以百計的機器人，使得廠房設備硬件的自動化，設備與設備之間的信息化，控制層面的智能化成為刀片電池生產高效、品質穩定的最強“後盾”。
“實際上，我們每一個刀片電池產品還有一個專屬的‘身份證’，未來，產品在使用期間的各項數據也將為我們持續改進工藝、完善產品提供重要的參考。”孫華軍稱，弗迪電池重慶工廠只是刀片電池的全球首個工廠，隨着產能的不斷擴大，刀片電池將向整個新能源汽車行業開放共享，讓行業和消費者受益，助力全球電動汽車發展步入新時代。（經濟日報記者 吳陸牧）
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