日產加速輕量化，3D打印技術逐漸滿足小批量生產

日前有媒體報道，日產正加緊利用3D打印機來製造汽車。日產動力傳動技術統括團隊專家負責人鹽飽紀之對此表示，“（3D打印技術）是包括汽車生產過程在內實現碳中和的方法之一，具有非常重要的意義”。

日本的碳中和目標是在2035年將新車銷售全部改為電動車。在此過程中，將3D打印技術用於汽車製造，可對多個零部件進行一體成型，從而不再需要固定零部件的螺栓和密封等材料，達到了減輕車身重量的目的，進一步緩解了電動汽車的續航問題。這對於到2030年代初，在主要市場上的所有新車都將實現電動化的日產汽車而言，顯得尤為重要。

此外，除了純電動汽車，日產的電動化戰略還包括髮展其e-POWER混合動力技術。考慮到同時裝有電池、馬達、發動機的混合動力車在重量上不佔優勢，有可能會影響燃效的提高等，3D打印機作為可防止這種情況的武器，日產對其寄予的期望或許比歐洲企業更大。 

不過，3D打印技術應用於量產車還有生產效率的課題需要解決。據悉，車企的工廠每天的產量以千輛為單位，鍛造和衝壓只需3分鐘就能製作出零部件，而普通的金屬3D打印機則需要3天。

經過不斷的嘗試，日產最新的粘結成型方式當中，已開始出現使生產效率提高到量產車十分之一左右的設備，鹽飽紀之表示“逐漸達到了可用於汽車小批量生產的水平，到2025年，小批量生產的汽車可能會利用3D打印機來實現很多零部件的自動化生產，規則將發生改變”。

另外，3D打印技術用於燃油汽車也可以達到降低成本的作用。現階段，日產已開始將其應用於試製品的開發，且在試製階段取得了顛覆傳統制造常識的成果。據瞭解，日產以往試製發動機汽缸蓋需要3個月的時間，現在則縮短為2周，還成功將軸部件的重量減輕6成。同時，有的零部件通過把14個部分一體加工，將工序數量減少了7成，製造成本降低了一半。

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