當“暫停鍵”變成了“快進鍵”，轟鳴聲、捶打聲、切割聲……奏響了航空工業新航復工復產的“交響曲”。在這場特殊年份的“雙線作戰”中，全體新航人逆勢而上，以高度的緊迫感和責任感，以頑強拼戰的決心和勁頭，贏回因疫情耽誤的生產進度。上半年，新航軍品版塊圓滿完成任務，民品版塊在市場開拓、項目配套等方面取得了一定成效，為實現“四大攻堅”“六大方針”、助推高質量發展奠定了堅實基礎。
聚焦主責主業 激發內生動力
目標明確，信心堅定。新航各軍品廠堅持聚焦主業，提增效益，在持續做好疫情防控常態化的同時，為實現6月底年產值和年中目標，堅持以需求為準繩的拉動原則，通過走動式管理和總裝拉動，使日常工作顯性化，同時現場問題解決要求日清日畢，並形成快速處理機制，軍品各廠銷售收入均實現了歷史性突破。
風險管理，預警機制。主生產計劃模型的建立，使主生產計劃的排產整體以瓶頸車間為基準，明確計劃排產批量以總裝或以機加為基準的項目，根據需求削峯填谷調整計劃，放開批量的合併權利給車間，車間根據自己的生產狀況，識別風險點與主計劃達成共識，提升計劃達成率，識別產品關鍵件、長工序、協作和雙主制等開展分階段管控。預警機制的建立，使零件、成品的起點和週期得到有效控制，做到信息明確，提前預警，5月未出現一例因信息斷裂造成的缺件。
聚焦質量提升 打造核心競爭力
聚焦現場，探尋真因。疫情期間，質量安全部聚焦“三高”產品質量問題攻關、嚴格過程質量控制、質量人才梯隊建設、質量文化培育構建等四大重點任務，以質量問題減存量、遏增量，推動產品高質高效，打造新航核心競爭力。每週質量作戰室都會如期開展幾場“頭腦風暴”，聚焦問題，追根溯源；每週組織對質量工程師負責的攻關項目進行現場指導。在對質量問題進行全面摸排後，導出55項“三高”產品質量問題清單，並建立攻關管理台賬，明確項目目標，制定里程碑計劃，定期對計劃完成情況進行點檢，各廠也建立了“三高”質量問題有效性跟蹤台賬。
過程控制，消除隱憂。5月，各廠開展質量研討，並赴艾迪威進行一裝合格率專項交流；6月，結合質量問題進行質量工具的試點應用並開展相應的系列培訓，如FTA、FRACAS等。各廠通過完善過程管控台賬，針對0小時故障、一裝合格率提升、流入裝配現場不合格品問題、零件投入產出率/廢品率降低等導出具體問題，進行攻關解決。從產品的設計、工藝、裝配到檢驗，實現全流程、多環節把控，確保整個產品從設計到產出的優質高效。
聚焦精益變革 煥發原生動力
精益研發，深度融合。通過開展基於需求的研發流程體系建設，專業化分工“設計+工藝”的不斷深化，IPD（集成產品研發）持續鬆土培訓，使軍品研發效能、團隊合作能力得到提升，組建精益科研交付作戰室，在科研型號任務目標不變的情況下，全面完成了300餘項產品科研任務。電控研究所導入IPD學習，圍繞如何做好項目前期策劃、過程管控、項目激勵等問題進行專項培訓、學習；通過可視化看板，對項目進度、採購進度、項目質量隨時進行監控。在項目週期緊、複雜度高的情況下，6月底電控研究所共計交付100套產品。
精益生產，科學高效。生產模式由之前的“生產經營管理部門全年計劃制定、分配、傳遞生產信息”模式轉變為“產品末端的計劃牽引和拉動”，科學的生產計劃排產牽引和推動目標，做到了有的放矢，精準落實。走動式的觀察方式，橫向解決了跨車間需求預警拉動問題，使需求信息顯性化，解決了信息傳遞不流暢問題。生產計劃管控的執行力和管控力得到增強，產品末端拉動實現了車間之間產品的快速週轉和對接，縮短了產品庫存週期，消除了產品的停滯和斷點。以“投入產品順序+交付節點”方式進行推廣，5月設備可動率提升15%。總裝拉動實行以來，4月、5月零件齊套率由平均32.2%提升至86.1%，批產產品的齊套率逐月遞增至91.23%，5月總裝需求零件交付及時率達到90%。
目前，新航8個精益改善室在改善室建設、課題推進、學習交流等方面逐步推進，班組長每人每天將精益思維和改善意識輻射帶動到全員，提升運用精益思維發現和解決問題的能力。23對“三化”示範班組的結對簽約，為打贏精益管理攻堅戰、提供可持續的精益軟實力提供強有力支撐。