中國汽車企業與過去相比取得了突飛猛進的進步，尤其是近幾年，在新能源汽車方面有著極為亮眼的成績，在一定程度上實現了彎道超車。但是，與其他傳統車企和跨國汽車企業相比，仍然有不小的差距，仍有一些較為核心的問題亟待解決。
十年前，我國汽車企業需要從核心技術、研發能力、全球運營能力和規模效益4方面入手，縮小我國汽車企業與國際先進汽車企業之間的差距。十年後的今天，我國汽車企業面臨最大的問題就是來自海外供應鏈的斷供——中國汽車企業產業鏈嚴重依賴國際進口，導致一旦斷供，就會迫使整個行業停止生產，無法正常運轉。
隨著中國汽車行業不斷增大在國際上的比重，國內車企面臨的短板帶來的供給衝擊也越來越大，主要體現在四大方面。
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高階發動機極度欠缺
只要涉及到“高階”二字的發動機，我們現在都不行。國內汽車發動機技術與國外汽車發動機技術上的差距，主要體現在大排量發動機方面和汽車發動機。近幾年，我國汽車品牌也有國產發動機投入使用，雖然能夠保證在功率、扭矩方面的資料有不錯的表現，但實際上技術仍然是落後很多的。兩年前，搭載3.0T發動機的車型中，除了一汽紅旗外，則被BBA包攬。到了去年年底，國產汽車搭載3.0T引擎的就有長城汽車，五菱宏光以及紅旗，都是採用的3.0T V6渦輪增壓引擎。
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在高階發動機方面，我國各車企都表現出在2.0L、2.5L及至3.0L排量的自然吸氣與渦輪增壓發動機技術儲備上有明顯的不足，一方面由於我國汽車工業起步晚，起點低。另一方面是因為我國長時間來更加專注於小排量發動機，緊湊型車型而限制了發動機的多元化發展。
造車材料大量依靠進口
我國各大車企造車的基礎材料有50%是依靠進口的，從輪胎軸承鋼到感測器，電動汽車所需的電力電池原材料，電池正負極材料、隔膜電解質製造工藝和相對應的高階製造裝置，包括汽車所需的雙面鍍鋅鋼板等都需要進口，雖然鋼板材料能夠實現國產但是成本要更高！
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數控機床代替人工製造
很多高精尖零部件靠人口密集投入是生產不出來的，需要靠數控機床來完成，而我國目前恰恰就缺少精密高階的數控機床裝置和技術。與世界一流數控機床相比，我國的數控機床行業還停留在較為初級的階段，競爭力差，功能部件無論從品種、數量、檔次上都不能滿足主機配套要求，在工藝驗證和應用示範方面同樣不能達到國際標準，總體而言國內數控機床行業短時間內很難滿足車企需求。
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晶片等硬體被掐脖子
關鍵在於汽車晶片，像今年出現的中國汽車生產突然之間下滑，就是因為嚴重缺乏晶片，特別是高階晶片，幾乎都來自汽車晶片三巨頭——瑞薩、英飛凌、恩智浦的進口，而進口方掐斷了供應，國內廠商只能停止生產。自今年年初以來，汽車晶片製造商和授權代理商銷售的芯片價格，上漲了10%-15%，部分特殊晶片甚至漲幅達50%，導致部分芯片價格較平時上漲了30-40倍，一度導致汽車成本也在大幅增加。
汽車晶片是一個相對獨立和封閉的產業，多數晶片大廠的經營模式是自己擁有獨立的設計、製造、封測一條龍產業鏈，不做生產外包。目前，汽車晶片三巨頭獨霸汽車晶片70%的產能。而國內在晶片設計、生產的投入非常少，車規級晶片國產化率還不足5%。目前國內也沒有一條經過認證的大規模車規級晶片量產產線。
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汽車行業面臨的這四大攔路虎，未來只有國產化這一條路可以走，這是未來國內整個汽車行業發展的主線。未來10年，將會成為國內汽車品牌全面國產化發展的黃金時期。
好訊息是，如今正是國產車廠大發展的絕佳時期，這給國產晶片提供了廣闊的發展空間和需求市場。只要將晶片市場開啟，不用很久，就會有能夠比肩三大巨頭的國內汽車晶片廠商迅速崛起。
直播車市
國產汽車，推進國產化，是一種必然。這種國產化並不只是突破某幾個卡脖子的工藝，而是要建立一個國產化率更高的全產業鏈。以晶片為例，國產自給率只有30%，必須實現國產化比例，才能擺脫整個產業鏈被卡脖子的命運，同時也會創造一個長期的、巨大的產業鏈機會。國內從廠商到消費者，都將會享受到國產化和國內新能源汽車廠商崛起帶來的雙重紅利。
未來，國內一定要對科技創新採取堅決的向前推動，哪怕犧牲一部分增長速度，也要頂住經濟壓力，也要保證科技創新不停歇。一方面要提高技術創新的物質基礎，即實驗性經濟；另一方面要充分調動人的積極性，加強對人才的吸引和保障，讓真正創造價值的人才擁有更多的價值。