【太平洋汽車網 技術頻道】要數中國汽車市場當中具有個性的合資品牌，東風雪鐵龍絕對有資格佔據一席之地。從當年的“街車一霸”神龍富康，到後來驚豔車市的畢加索，再到如今具備“網紅屬性”的凡爾賽C5 X（下文簡稱“凡爾賽”），30年來，東風雪鐵龍讓中國市場消費者深度領略了法系車的獨特魅力，也在國內培養了大批法系車粉絲；現在，東風雪鐵龍已然成為PSA集團在全球範圍內的“橋頭堡”，對此最有說服力的例子，正是凡爾賽——很多人估計不知道，這款全球車型，最先是在2021年9月23日在中國市場正式上市，等到半年後（2022年3月），才在歐洲上市。這樣的待遇，確實不一般。
近日，東風雪鐵龍組織了一場主題活動，邀請核心媒體走進凡爾賽的產地——神龍汽車成都工廠，讓大家深入瞭解這座工廠是如何做到“一處產地供全球”的。
東風雪鐵龍當初公佈“凡爾賽”這個中文名的時候，就沒想過讓這款新車低調。凡爾賽從上市到現在也只有半年時間，卻已經有了值得“凡爾賽”的事情：
此外，凡爾賽還被神龍汽車公司譽為“近7年投放最成功的車型”。官方釋出的資料顯示，凡爾賽在2021年的累計交付量達到了12114輛，為神龍汽車公司2021年達成10萬輛銷量貢獻了一大波。
作為神龍汽車公司的新寵兒，凡爾賽一身都籠罩了家族光環，也更讓人好奇它的誕生地究竟還有哪些明星待遇呢？
凡爾賽的誕生地神龍汽車成都工廠（下午簡稱“成都工廠”），是神龍汽車繼武漢三大工廠之後的第四大工廠，於2016年10月正式投產。成都工廠總佔地面積2484畝，建築面積635766平方米，包含完整的汽車生產四大工藝（衝壓、焊裝、塗裝、總裝）及樹脂車間和零部件園區，規劃年產能24萬輛，生產節拍60JPH。成都工廠計劃總投資123億元人民幣，目前已投資47.2億元人民幣。
年輕的成都工廠，已經在東風集團和Stellantis集團（PSA集團和FCA集團合併後的新集團）當中擁有了自己的“威水史”。
正因為有如此優秀的表現，成都工廠被東風集團及Stellantis集團確定為中高階乘用車的全球主要生產基地，號稱“全球新一代標杆工廠”，也是凡爾賽全球唯一生產基地，中國市場和其他地區市場銷售的凡爾賽，都產自該處。
此次工廠參觀，主辦方為了儘可能減少對生產節奏的影響，因此參觀時間安排得比較緊湊，參觀人員全程基本上都是坐在電瓶車上走馬觀花，接下來對生產工藝的介紹如有不足之處，還請各位網友見諒。
首先我們參觀的是汽車生產四大工藝的第一項——衝壓工藝。衝壓車間佔地面積為1.3萬平方米，衝壓線全線採用全封閉、自動高速衝壓工藝技術及先進裝置，透過兩條高速自動衝壓線，採用四序生產模式實現衝壓的全自動化生產，要求一體衝壓成形、衝壓精度小於0.01毫米。
衝壓模具採用聯合安裝，實現一模八件，這種模式能讓單車衝壓次數提升11%，材料利用率提升1.18%，線尾自動裝箱提升效率。
衝壓線裡的五軸數控銑床，主要用來加工精密度極高的車身覆蓋件等模具；而需要人工打磨的部位，由於修模精度要求達到0.01毫米，則會由經過長期訓練的八級鉗工完成，以確保衝壓磨具的高精度，減少模具衝壓時的誤差，保證車身部件的一致性和精細程度。
而對機罩外板、翼子板、側圍尾部等區域的複雜造型，則採用二次拉延成型工藝，以求完美呈現凡爾賽外觀大膽創新的造型。
在參觀的過程中，我們也看到了衝壓線已經做到全線封閉、防塵降噪，並且將噪音控制在83分貝以下，同時保證環保、零排放。
焊裝車間佔地面積8.2萬平方米，擁有高智慧化、高節拍、高柔性的製作工藝，491臺機器人實現了全車5000多處焊點，達到100%自動化智慧焊接；鐳射線上檢測保證了車身質量，大量採用熱成型鋼、超高強度鋼材和鐳射焊接技術，理論上能大幅提高整車安全效能。
焊裝車間的一大亮點，當屬國內首創六面體轉檯——由16臺機器人整合的直徑達10.5米超大型六面體轉檯，可實現6種不同車型產品車身側圍合裝成型的自動切換，車型切換時間只需要6秒，極大程度提高生產效率。
焊裝線採用XYZ三向自動調整機構實現夾具切換，適應不同車型零件的合裝與成型，演變車型可直接匯入，各生產線預留多車型隨機轉換工裝及自動化識別、焊接系統，實現多車型自由排序和彈性產量的柔性生產。
焊裝線機器人帶有鐳射測量頭，對白車身非接觸拍照測量，測量速度快、頻次高、時效性好，可防止不合格品流出。
凡爾賽將結構膠新工藝運用於地板前後端以及地板與側圍搭接區域，整車採用結構膠新工藝的粘接範圍達17%，相比前期車型提升6%，粘接可靠性、經濟性、環保性進一步提升。
全景天窗及前後擋風玻璃機器人自動抓取塗膠技術也得到了應用。車間高溫烘烤後，粘接強度達到425兆帕，相當於每平方釐米4噸多的力量，高於普通焊接，讓天窗與車身嚴絲合縫，更牢固、更結實。
塗裝車間佔地面積4.5萬平方米，由於塗裝車間採用全封閉管理，進入車間有嚴格的清潔除塵工序，而且參觀時間比較緊湊，所以我們這次沒能進入塗裝車間內部參觀，只能透過講解員的介紹瞭解其中的工藝資訊。
綠色前處理可節約能耗70%，殘渣減少90%以上，實現無重金屬排放。緊湊型水性漆二代短工藝去掉了中途烘烤工序，工序能耗降低15%，節省了中塗打磨工序。乾式噴漆室能耗可降低60%，水耗為0，廢漆渣可回收利用，單車可節約廢渣處理費用65%。配備的68臺全自動噴漆機器人，全面實現車身內、外表面的自動化噴塗，減少面漆材料10%，風量減少40%。餘熱回收可降低單車成本約12元，降低碳排放，節能環保。“0”VOC清洗材料可減少VOC的排放，可降低VOC排放7g / m²，完全達到國家環保第二階段要求（20g / m² / V）。
跳過塗裝車間，我們隨參觀車隊來到了總裝車間。總裝車間佔地面積7.5萬平方米，總裝線具備高達95%的智慧集配、車身底盤全自動合裝、關鍵裝配引數全過程監控和追溯管理。
總裝線呈S型佈局，採用空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運小車（即AGV小車）等物流解決方式，實現零部件物流與總裝工序工位的精準對接，零部件集配率達95%。
在總裝線的每一個環節，都會對關鍵裝配引數進行全過程監控和追溯管理。10顆螺栓，10個伺服機控制盒會將擰緊資料留做備份儲存10年，用於後期資料調查及分析。
每一輛凡爾賽在出廠前，都必須經過嚴苛的質檢環節。在中國，凡爾賽須進行1298項整車實驗，而在法國進行的是606項。質量標準處於Stellantis集團最佳水平，確保全球品質。
在此次參觀過程的尾段，我們親自參與了新車下線檢測之後的多路譜跑道實驗。參觀者都能乘坐剛剛下線的凡爾賽，在全長4.5公里、合共21種全路況的封閉試驗區裡感受一圈路試檢測。
而在此次參觀過程中沒有機會體驗的檢測專案，還有開放性道路、使用者模擬“捉蟲”實驗。凡爾賽在這些專案驗證階段共投入408臺實驗車（中國288臺、歐洲120臺），用來進行整車臺架和道路實驗。其中道路實驗的總里程超過了200萬公里，併成功透過三高實驗（高溫、高海拔、高寒）。這樣操作的目的，是透過大量實際使用場景實驗，降低故障率，提高車輛品質。
凡爾賽主要從“全球標準、全球供應、全球工廠”三大層面，提供讓客戶放心的“全球品質”，而“全球工廠”則是其中的核心環節。短短兩小時的參觀時間，我們當然不能把生產凡爾賽的神龍汽車成都工廠看透徹，但哪怕是走馬觀花式的參觀節奏，也能讓人感受到這座被譽為集團內的“全球新一代標杆工廠”，在製造工藝和流程上眾多的出彩之處。“一處產地供全球”，成都工廠讓這句口號成為了現實。（圖/文：太平洋汽車網 李喆 攝：李喆 東風雪鐵龍官方）