不久前，即發集團有限公司推出了一款“網紅”產品：利用海洋生物甲殼素纖維以及複合材料製造而成的口罩，可以在反覆水洗後依舊保持抗菌防病毒的特性。這種口罩一上市就引起了海內外的關注，一週內接到了近1000萬個訂單。
研發生產這款口罩不僅是新冠肺炎疫情帶來的“機會”，更是即發這家“老牌”企業創新實力的“出口”之一。透過練好創新“內功”，即發早已撕掉了“傳統紡織企業”的標籤，成為以創新驅動實現多元化發展的科技型企業。
即發集團技術人員透過電子掃描顯微鏡對纖維表面微觀效能特徵進行檢測。
2月15日，即發集團第一次辦理了一次性使用醫用口罩應急審批。3月7日重新辦理了一次性使用醫用口罩應急審批，3月17日開始準備提交辦理資料，期間，青島市服務民營企業工作隊積極協調區市兩級市場監管部門和省上業務主管部門，幫助即發以最快的速度於4月17日取得省藥監局濟南醫療器械質量監督檢驗中心一次性使用醫用口罩檢測報告，4月30日取得一次性使用醫用口罩醫療器械註冊證，5月18日取得一次性使用醫用口罩生產許可證，5月25日取得醫療器械產品（一次性使用醫用口罩）出口銷售證明，工作隊的暖心服務為企業的口罩訂單贏得了商機。
抓住科技創新這張“王牌”，即使在受疫情影響的今年，即發也透過“推出新技術、研發新產品、創造新模式”等方式，穩住海外市場的同時，加大了開拓國內市場的力度，在我國打造以國內大迴圈為主體、國際國內雙迴圈相互促進的新發展格局中找準了位置。
即發集團有限公司總經理楊為東告訴記者，即發目前接到的訂單處於“爆滿”狀態，今年的營業額預計將不降反升，實現“逆勢上揚”。
“紡織行業，面料是關鍵、材料是根本。”從楊為東這句描述裡，我們不難看出即發對技術創新的看重——抓住面料和材料這兩個基礎環節，透過科技創新，不斷研發差異化、功能性材料，提升紡織行業的附加值和科技含量。
強大的研發能力需要龐大的研發投入。據楊為東介紹，即發的研發投入一直維持在3%-3.5%之間。這是個不小的數字，要知道，2019年，即發的營業收入已經超112億元。強大研發能力的支撐下，即發以創新自立，找準了市場的新需求。
楊為東說，即發每年推出的新面料可以達到1000多種。而這些面料也革命了我們常規意義上對於“布料”的理解：玉米、大豆、蝦殼、螃蟹殼甚至礦泉水瓶，都可以成為面料做成服裝被我們“穿在身上”。
以新研發的“網紅”可水洗口罩為例，這款產品的主要材料就是甲殼素纖維這種天然海洋生物材料帶來的。楊為東介紹，從蝦、蟹等海洋生物的殼體中，即發集團成功將甲殼素提取並加工成柔軟親膚的纖維並進一步製作成面料。這種面料具有良好的生物安全性和生物相容性，具有天然抑菌防異味的功能，水洗50次後仍可表現出良好的抗菌效果，達到抗菌紡織品的標準FZ/T 73023評價中的AAA級標準。
在紡織服裝行業，環保可持續產品的開發與應用已成為主流發展方向之一。在這個領域，即發也走在了行業前列。“瞄準”玉米以及農作物秸稈，即發成功應用了聚乳酸纖維材料，由此生產的面料親膚、保暖、透氣，還具有抑菌、抗蟎、抗過敏的功效。當然，更重要的是，這款面料的生產不僅能解決秸稈等農作物處理的問題，還可以進行生物分解，真正實現了綠色環保。
“面料的開發能力強，是紡織企業技術水平的最高展現。”楊為東說。他以聚乳酸纖維的研發和生產為例，“還原”了企業即發攻克新型面料生產的過程。“都知道聚乳酸纖維有強大的應用前景，但這種纖維耐拉力不強的性質絆倒不少紡織企業。”楊為東說，“為此，即發將拉長率較強的聚烯烴和聚乳酸搭配，同時對織布機器、染整工藝等裝置和環節都進行改造，以控制聚烯烴的穩定性。對全生產環節反覆試驗、改進後，才得到了穩定成熟的聚乳酸纖維面料。”
創新的不僅有新技術和新材料，還有新工藝。在即發集團，楊為東向記者展示了一款神奇的寶寶絨面料，摸起來柔軟、爽滑、親膚，是為嬰幼兒生產服裝的重要選擇。神奇之處在於，這款面料其實是傳統的純滌綸材料經過創新工藝“改制”而成。
強者就是善於抓住危機中的機遇。疫情之下，人們出門的需求減少，在家或者社群周圍活動的需求增大。即發敏銳地捕捉到，家居和休閒功能二合一的服裝品類市場需求將增大，迅速加大了對休閒家居服的設計和生產，滌綸材料改性正是其中一個成果。
楊為東告訴記者，今年，即發透過創新研發，生產了覆蓋成人和兒童的家居服，這些家居服不僅在款式上適合外穿，在面料上也實現了抗菌、防臭、耐髒等功能，解決了消費者穿著家居服不能外出、外出後回家必須換上家居服的困擾。即發透過功能性細分品類的研發，在疫情衝擊下，找準了市場的需求，抓住了這個疫情催生的新“風口”，融合、推動和引領了市場發展。
戴上科技創新這雙“金手套”，即發把生活中常見的物品，甚至是礦泉水瓶這樣的可回收垃圾都轉變成了可用、可穿，甚至具有功能性的面料，找到了支撐紡織產業後段發展的路徑。
外貿企業轉內銷，面臨著客戶消費習慣、定價高低、國內市場接受度等多種因素的考驗。這不是一件容易的事，但即發做到了。
楊為東告訴記者，當前必須以補鏈、延鏈、強鏈為出發點，促進產業鏈和供應鏈的現代化，以創新創意創造為落腳點，提升企業的創新力和競爭力。
目前，即發的國內市場佔比已經超過了40%，而且還有持續上漲的趨勢。這不僅要歸功於即發創新研發的新產品獲得了市場認可，也因此看到這家企業背後的模式創新。
在服裝行業的“前沿梯隊”，即發已經率先感覺到，產品的“出貨期”越來越短，服裝款式的迭代也越來越快，因此對企業的要求也越來越高——設計、面料、加工，每一個環節都要提質提速度。怎麼辦？“一款新品面世，我們會先選擇一部分上市，再根據市場反饋，進行面料、顏色、款式等方面的調整，找到消費者精準的需求，進行“二次企劃”，據此指導後半部分訂單的快速設計和快速生產。”楊為東給記者舉例道，比如圓領改為立領、修身改為寬鬆。如此一來，即發不僅找準了市場的喜好，解決了服裝行業最大的問題——“庫存”，生產模式也實現了從推動式向拉動式的轉變。
帶著這樣的創新理念，即發加強了與安踏、特步等國內一線品牌的合作；同時加強了即發、琴鷗等自主品牌的設計和生產，在國內市場站穩了腳步。
楊為東坦言，與海外市場相比，國內市場的前端企劃的成熟度低，產業鏈也不夠完善，開拓國內市場也曾一度面臨困境。“海外企業在告訴我們需求的同時，往往會提供詳細的生產資料；與之相比，國內企業更習慣於僅訴說需求，而不提供詳細的設計樣板，對企業生產、加工的考驗更高。”楊為東說，“這就更要求我們提升自主化管理水平，補齊國內企業欠缺的產業鏈部分。”
這需要一支強大的設計和生產團隊。為此，即發也加大了對設計師及打板師的培養，透過培訓、考試等方式篩選人才，以細化生產環節，提升質量和效率。今年來，即發的設計師和打板師等相關工種增加了超30%。
“即發不能只是一家生產企業，我們要不斷提高產品附加值，對客戶的服務就是其中一部分。”楊為東說，“把簡單的留給客戶，把複雜的留給自己，讓客戶相信只要把訂單交給我們，其它的就都不需要操心了。”楊為東說的高附加值，不僅是產品提升，更是服務提升。“我們不能只以需求為導向，而是要主動提供創新方案。”
為此，即發已著手建立研發和選樣中心，以期為客戶提供更多面料和款式。這將是一個開放的平臺，在為即發吸引全球人才的同時，也把資源面向一線品牌設計師開放，讓即發成為中國服裝企業創新發展的助推器。
凡是過往，皆為序章。抓住創新這個發展根基，楊為東表示，“十四五”期間，即發除了繼續提升傳統紡織產品，進行圍繞高階化、品牌化、智慧化、柔性化、綠色化和時尚化進行生產外，還將致力於把紡織面料從生活用紡織品向醫用防護到特種特需領域的創新研發和應用升級。
提起紡織材料，你還是隻能想起面料和服裝嗎？即發正在“革命”這種觀點。以殼聚糖纖維及其無紡布、紗線、面料等產品為例，即發透過建成10萬級潔淨生產車間，已經把殼聚糖纖維天然抑菌、止血止痛、促進創面癒合、減小創面疤痕等功能應用到難癒合創面的護理敷料，可出口到歐美等多個國家。
順著這個方向更深入一步，即發在生命科學領域也找到了“用武之地”。楊為東介紹，即發與日本東麗株式會社合作生產的血液透析機和血液透析器在海內外有著廣闊的空間，標誌著企業進軍高階生命醫療科技領域邁出了實質性步伐，讓紡織材料成為推動生命醫療發展的中堅力量。
即發的合作物件還有電子生產和石油安全企業所屬的行業，該行業對特種工作服有極高的要求，比如防油汙、去靜電。在這些領域，即發已經在國內的服裝企業中先人一步，找到了立足點。
事實上，在特種特需服裝領域，即發還早已與國內行業頂尖的科研院所和團隊機構密切合作，研發出了包括可穿戴服裝在內的智慧產品。以此為例，楊為東介紹，這款服裝專注人體健康管理與安全管理，可以有效採集身體的動態資訊，實時監控穿戴者的健康狀態，實現遠端預警，減低健康風險。
提起技術創新，即發的領先行業的不止是面料研發，超臨界二氧化碳無水染色技術也已經成為環保印染不能不提的革命性技術。
早在2014年，即發集團就透過產學研合作開啟了超臨界二氧化碳無水染色技術的產業化研究與應用。“應用超臨界流體的非液非氣狀態，既能夠溶解染料，又能夠將染料快速的帶入紡織品內部，整個過程不用一滴水，染色時間明顯縮短，實現‘零’排放，環保而且高效。”即發集團副總經理萬剛曾這樣解釋這項無水染色的技術原理。
經過大量的研究試驗，即發突破了裝置、工藝、染料、檢測等多項制約產業化生產的關鍵技術難題，建成併成功執行世界首條1200L擁有自主智慧財產權的無水染色產業化示範生產線，總體技術被專家鑑定為國際領先水平，現在，“科學—技術—工程—產業—市場”的全鏈條產業化已經成型，將在“十四五”期間大放異彩。
圍繞提升企業自主創新能力，即發採用新技術、新工藝、新材料、新裝置，實現了紡織服裝全功能產業鏈的轉型升級和可持續發展，向我們展示了練好創新“內功”帶來的強勁發展動力。
作為一家擁有65年曆史的老紡織企業，搶抓每一次時代賦予的機遇，是即發集團長盛不衰的法寶。自2016年起，即發將其旗下青島貴華針織有限公司作為試點，進行智慧化改造，用資訊化打通了從織布、印染，到成衣剪裁縫紉……全產業鏈上的所有環節，建立起了敏捷製造、柔性生產的供應鏈模式。如今，貴華針織規模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內訂單）提前到7天。得益於這樣的快速反應，疫情後貴華針織迅速走出低谷，自5月起便實現營業收入連續逆勢增長，國內外訂單已經排滿2021年3月份的生產日程表。
織布、印染、成衣剪裁縫紉，這是服裝生產端供應鏈上下游的三個重要環節，從產業來說是一條產業鏈。然而，在貴華針織的生產車間，透過智慧化改造，形成柔性智造，織、染、縫變成了一道道工序。
織造車間，一臺不到1平方米的橘黃色平板機器人沿著軌道來回穿梭，運送紗線；染整車間，幾臺小型調色缸按既定程式自動配色、調色；成衣車間，無線射頻技術實時採集工人生產資訊及工作效能；中控室，一套ERP系統囊括織、染、成衣各節點、全鏈條所有資料，成為生產運營各環節實時監控與裝置資訊互動的重要載體……這是記者在即發集團貴華針織有限公司織染縫一體柔性化智造生產車間看到的場景。
貴華針織1993年成立伊始即專注於做海外品牌代工（OEM）的針織服裝。跟隨國際品牌服裝流行趨勢，自本世紀初“快時尚”風潮湧起，企業以資訊化為核心，嘗試解決小批次、多批次、快交期訂單問題。公司總經理孫維法介紹，“以前一年只接不到40個訂單，一個訂單就有幾十萬件；但現在每年有近6000個訂單，一個訂單多的幾千件，少的只有上百件，有的甚至一件，而且客戶要求一兩個周就出貨。”他說，“如果按照過去的製造方式，這些單根本接不了，智慧製造模式下，我們不但能接得下，運營效率還提升了30%。”
即發集團的智慧化改造自2016年開始發力。幾年來，即發集團在試點工廠貴華針織，用資訊化打通了全產業鏈所有環節，建立起了敏捷製造、柔性生產的供應鏈模式，在一家工廠、一個產業園中實現織染縫“一條龍”，以快速滿足多品種、小批次、快反應訂單的市場需求。“每一個環節都是數字化的資訊收集，每位員工的工作都與一個數字卡片相連，不同產業環節沒有資訊衰減，最大程度降低企業的人為誤差成本、庫存壓力，提升了企業的抗風險能力、降成本能力。”在孫維法看來，藉助資訊化力量在運營管理中形成柔性智造，他們因此承接了更多“苛刻”的客戶。
訂單越小越不好乾，這是服裝行業的共識。據統計，2003年至2013年，在這10年時間裡，貴華針織平均一個訂單隻有6000件，一個SKU（單款、單色、單規格）只有500件左右。孫維法認為，現在一些國內訂單甚至是2件、3件，海外一家大運動品牌單個SKU只有128件，完全是小批次、多批次、快交期的要求。企業要追求效益，歸根結底是提高競爭力，別人不能接的訂單你能接，這就是優勢。孫維法說，“我們憑藉的是智慧製造模式的轉變、最佳化、提高，這也有利於企業長遠發展。”
智變領先一步，貴華針織的優勢在疫情“大考”之下更為凸顯。“貴華的經營這些年是穩中前進。”孫維法說，受全球紡織產業鏈轉移及全球疫情影響，依託高品質的製造能力，乘著數字化快車，企業正向著“國內國際雙迴圈”目標加速邁進。目前，產品已從過去的90%出口，調整到60%出口，國內國外兩個市場逐步趨向均衡。“即便同是代工，國外和國內企業在標準、要求上也有諸多差異，不變的唯有對時尚潮流的快速響應。”在孫維法看來，將品牌企業的代工需求精準傳遞到生產端，製造者更精準地對話市場，進而推動企業從以往的大批次生產邁向大規模定製，這是貴華針織在網際網路時代潮流中奔湧的方向。
4月16日，貴華針織接到一個3000件訂單，在29日成功交貨。“這批訂單數量很小，而且需要7個顏色，1個顏色僅染色就需要12小時，7個顏色就需要3天時間，還需要完成織布、印花等各個流程，最終能在13天交貨，體現了企業生產的柔性和敏捷性。”在貴華針織，規模訂單交期已從正常的42天提前到14天，快返訂單（2000件以內訂單）提前到7天。
“沒有企業改造，沒有網際網路思維，這些肯定做不到。”孫維法說，網際網路思維需要協同，把7天交貨的理念貫徹到每一道工序，一個個小的閉環形成一個大的閉環，整合起來柔性製造。而柔性製造，就像一塊麵一樣，怎麼揉都可以，無論訂單多麼大，都可以拿進來做。
他說，柔性不僅體現在製造流程改造理念之中，企業的管理理念也要揉入柔性。“服裝企業70%工作要計件，工人肯定願意幹大訂單，柔性製造就對管理的要求特別高，在短時間內按部就班準備好。”孫維法說，服裝製造依然是勞動密集型產業。比如說染整車間自動加料裝置，提高了工藝精度和產品質量。但是，在部分生產環節，完全排除人工還不大可能。工業網際網路發展到現在，是必然、也是必須，但行業不同，進入的境界不同，需要結合當下企業形勢，一步一個腳印地去做，並要積極去做。
即發集團內部有一個共識：工廠就是服裝製造業的“青山”。發展65年來，即發已成為擁有30多個公司和分廠、2萬餘員工的大型企業。2019年，即發實現營業收入112.29億元，彰顯著一個老行當迸發的“新活力”。如今，一系列數字化能力的提升，正在為這個老紡織企業的發展開啟更大的想象空間。
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