磨毛整理是利用尖銳鋒利的磨料（金剛砂輥或金屬輥）對織物表面進行磨削，工作時高速運轉的砂磨輥與織物緊密接觸，磨料砂粒先將織物紗線中纖維勾出，並切斷成1～2mm長的單纖維，然後依靠磨料的進一步高速磨削作用，使織物形成均勻、細密的絨面。
磨毛是一項細緻的工作，稍有不慎，輕則造成客戶不接受，重則會造成賠布，那麼在磨毛整理中要注意哪方面的問題？
磨毛產品若加工不當，可在織物表而產生有規則或無規則的經、緯向壓皺印，給產品外觀質量及磨毛效果帶來嚴重影響。造成壓皺印的原因及採取的措施主要有：
(1) 織物長時間在摺疊(或折皺)狀態下堆置，受自身重力的軋壓，導致織物表而產生不規則的凹凸不平的經、緯向壓皺印。為此在織物的存放方式上應改為大卷裝方式軋(疊)卷存放，可有效防止壓皺印。
(2) 織物在磨毛前序加工中，落布溫度過高，產生相對永久性的壓皺，這主要是針對化纖及其混紡織物而言。這種壓皺痕很難去除，往往需要一次定型。對於棉型或壓皺較輕的織物，可在磨毛機前配置噴霧給溼、烘乾裝置子以解決。
(3) 在織物前處理及染色工序中，由於工藝、裝置及操作問題，或由於縫頭不當，均可造成壓皺條印。故為克服磨毛產品的壓皺印疵病，對各道工序都應嚴格把關。
通常在磨毛加工過程中，可以去除織物原緯向壓皺印，但無法去除經向壓皺印，使織物表而留有絨毛不齊、深淺不一的痕跡。
磨毛織物表而產生白芯，主要是由於坯布上留有棉結，染色後這些棉結可被遮蓋，但一經磨毛，棉結被磨去而留下白點，嚴重的甚至造成小破洞，影響產品質量。因此對於原坯布，要求儘量減少棉結，或將棉結挑向織物反面；也可採用染前磨毛、磨後染色的工藝，剋制白芯疵病。
條花
產生原因
(1) 磨毛輥表而不平整或砂皮包覆不當，造成磨粒而不均勻而產生條花。
(2) 磨毛輥先被用於磨窄幅織物，後又去磨寬幅織物。由於磨毛輥表面磨損不一，極易造成磨而邊中差，產生兩邊條花。
解決辦法
(1) 金剛砂皮要與導輥貼平軋緊，導輟要直，表而要平，要保持清潔，不能留有汙垢。
(2) 金剛砂皮要採取斜形、條狀包輥方式，兩端要軋牢。
(3) 對裝置定期作檢查，確保導輥平整及砂皮與導輥粘接狀態良好。
織物經磨毛加工後，色澤將產生一些變化。一般是變淺，造成磨毛而與未磨毛而間有一定的色差，這主要是由於磨毛織物表而的絨毛對光的反射不同所致。因此在染色時應充分考慮到磨毛後的色差問題，對染色深度要略有餘量。另外透染率是關鍵，對透染的要求比一般染色織物要高。
實驗表明，不同型別的染料，由於其分子結構、上染效能、親和力的不同，對織物磨毛前後色差的影響也不相同。如:還原染料、活性染料的淺色織物，磨毛前後色差較小，適合於先染後磨工藝:對中、深色的織物，磨毛前後色差較大，適用於先磨後染工藝，同樣可以達到絨而豐滿、染色均勻的最佳效果。
摺子
產生原因
半成品折皺、絲光掉鋏、月牙摺子；堆放時間較長出現的壓折；導布輥不平行造成活折印和吸邊器造成的摺子、烘缸不平造成烘筒活折。
解決辦法
絲光機回修半成品的月牙折和掉鋏摺子，烘筒吸邊器摺子等，可以在拉幅機上進行拉幅回修。
產生原因
半成品手感硬，布面滲透效果差，張力小，車速快，砂皮舊使用時間過長，直流電機速度不穩定和布而帶潮。
解決辦法
通知前處理回修或上柔軟劑，打緊鏈軸張力，降速，加大壓力，換新的砂紙和充分烘乾布面。
磨柳
產生原因
砂紙接縫重疊，砂紙轉動方向一致，磨輥上纏繞線頭，砂紙接頭印或損傷.
解決辦法
重新繃緊砂紙，改變砂紙轉動方向，可以左右調整，清理磨輥上的線頭。
左中右毛差
產生原因
左右壓布輥不平衡，砂紙使用時間長，邊中砂粒磨損程度不一。
解決辦法
調整平衡輥，使左右平衡度一致，更換新砂皮，可解決窄幅換寬幅的兩邊中間差問題。
產生原因
織物紗織薄，砂紙目數低，強力大，壓力大，車速慢。
解決辦法
更換高目數砂紙，鬆弛張力、減壓、升速。
磨毛不勻
產生原因
除前處理不當外，主要是進布左右張力、壓力不一致，織物與砂帶左右間隙大小不一，砂帶上砂粒不勻，砂帶受潮使區域性磨粒鋒利度下降等。
解決辦法
加強前處理，達到煮練勻透:調整進布左右張力及壓布輥壓力，使均勻一致:用精密捲尺校正織物與砂帶間隙;砂帶要放在通風乾燥處儲存，避免受潮。
磨毛檔
產生原因
包角太小;進出布張力不合適。
解決辦法
調整包角及進出布張力。
磨破洞
產生原因
布面有凸起的紗頭或紗結，進布輟與砂帶間隙過小，進布時布打折皺卷邊等。
解決辦法
選用布而平整、紗頭或紗結少的織物，調整進布輥與紗帶間隙，進布要平整無卷邊等。
來源 | 印染人