對於“豐田車”的印象，相信大部分人都會是經濟省油、保值率高、省心耐用等等，正如江湖一直流傳的那句“豐田開不壞，一車傳三代”，顯然豐田車早已成為了質量好的代名詞。而實際上，隨着近年來豐田TNGA架構體系的導入，豐田再一次刷新了人們對汽車品質的印象。
那麼豐田“高品質”的背後到底隱藏着哪些奧秘呢？最近，軲轆哥就走訪了廣汽豐田南沙工廠，為大家揭秘TNGA架構下的廣汽豐田車型都經歷了哪些嚴格的把關。
人與機器的配合可以有多完美？
軲轆哥此次深入探秘的地點為廣汽豐田第二生產線，主要負責生產凱美瑞、威蘭達、漢蘭達等多款中高級車型。值得一提的是，該生產線在2009年落成，但如今看來依舊明亮整潔井井有條。
在廣汽豐田第二生產線中，每個車間內都擠滿了大量先進的機器人，衝壓車間擁有2台離線材料清洗機，7條伺服衝壓生產線，內製90%以上大型衝壓件。焊裝車間技術領先。廣汽豐田全數採用高精度焊接機器人打點，保證了焊點的精度與強度，焊裝達到行業領先水平。
為了進一步杜絕零部件裝配錯誤，達到豐田全球最高標準要求，廣汽豐田還引入了一套“自工序完結”管理系統。
在總裝生產線上，每個工位上方都設置了黃紅兩色拉繩，以及醒目的監控顯示屏，這就是將品質問題可視化的安東系統。
每當生產線員工遇到無法解決的異常情況，馬上拉動安東拉繩，顯示屏會及時反饋問題點及工位，線上班組長立即進行處理，如車輛在到達下一工位前問題仍未解決，生產線將自動停止。任何一位生產線員工都有讓生產線停止的權利，讓品質問題在“當時、當地”得到解決，這也在最大程度上保證了廣汽豐田的一流品控水準。
考慮到人也會有錯漏的時候，廣汽豐田還設置了第二道防線，引入了“防錯系統”，出錯時設備自動停止，安東系統的三色燈柱便會自動報警指示。
比如當開始擰緊螺栓作業時，藍燈點亮。只有在作業者將螺栓全部擰緊，綠燈才能點亮，該工位才能被通過。否則，安東系統會自動報警，紅燈將點亮，生產線停止，直至班長將問題解決，生產線才能再次開動，有效防止了漏擰緊的現象。
顯然在廣汽豐田看來，品質是在工序中製造出來的，而不是依靠檢查來實現，這也正是廣汽豐田匠心質造的秘密。
造車育人造就“零缺陷率”
進入工業4.0時代，自動化機器人、5G聯網技術甚至還有無人工廠等等都已經不是新鮮事了。但儘管如此，軲轆哥發現“人”依然是廣汽豐田工廠中最關鍵的部分，這也體現了廣汽豐田的兩大品質把控核心支柱——準時化（JUST IN TIME）和自働化。
“準時化”這一點從上述的安東系統就能充分得到解釋，而值得注意的是，自働化用的是帶“人”字旁的働，這是為了強調每一位員工的主觀能動性。
在每一個車間都設有品質角，展示從生產線投產至今的重點品質提升活動及效果，每一位新員工上崗前都需要在這裏學習及體驗，樹立起品質優先的意識。
事實上，廣汽豐田一直秉承“造車育人”理念，會根據每位員工的水平制定相應的育成計劃，並通過定期培訓和考核來調整計劃，讓每個人都能得到高效成長，並且激勵全員投身到品質改善中。據瞭解，從管理者、工程師到一線工匠超8000餘名員工每年提交的品質改善案例達1.2萬件，採納率高達99%。正所謂人多力量大，集合全員工匠的智慧和努力，我們似乎也不難理解廣汽豐田高品質製造的奧秘。
值得一提的是，在廣汽豐田工廠內，還有一個獨立於製造部門的秘密品質基地——品質保證部自主監查班。他們的工作基本上可以説是“雞蛋裏挑骨頭”，每一輛車平均花費2小時來檢查。即使是生產線判定合格的車輛，也要再精益求精，甚至還會在豐田標準基礎上制定了更高標準，不斷髮現新的問題，並找出源頭進行改善。
得益於此，2020年廣汽豐田生產線一次性合格率提升至99%，領先行業平均水平10個百分點；整車不良下降至0.01件/台；供應商零部件不良率降低至0.29PPM，即100萬個部品中只有0.29件不良。
在如今新造車勢力蜂擁而起的年代，自動駕駛新技術、智能化新科技等等越來越受關注，然而汽車最基本的品質質量卻越來越成為奢求。無論在哪個時代，造車都不會是一蹴而就，而是日復一日的經驗積累，儘管如今電動化變革許多東西都被顛覆了，但可以肯定的是，始終堅持匠心質造的廣汽豐田依然會憑藉高品質引領下一個時代。