分段建造法已經成為現代大型艦艇的主流建造方式之一，所謂的分段建造法，就是指造船廠先將艦艇不同部位的分段分別建造好，再運到船台上進行焊接合攏。
船舶建造的模塊化概念始於二戰時期的美國，在戰爭中大量標準船的建造促進了焊接技術和分段建造技術的發展。而到了戰後50年代日本造船業加以發展，60年代結合成組技術產生了今天模塊化建造技術的雛形，而真正提出模塊化建造成方法，是蘇聯於1971年提出，於1977年運用此方法來實踐建造成功一艘10萬噸級油輪。
目前還出現升級版的分段建造法——巨型分段建造法，它的特點是建造分段的體積、重量明顯更大，有些艦艇分段重量可達上萬噸。這樣一來，即使艦艇的噸位很大，它的艦艇分段建造數量也會比較少。分段建造法乃至巨型分段建造法的最大優點就是艦艇的建造總裝速度明顯更快，可以減少艦艇在船台上的建造工期，降低費用成本。
當然，分段建造法也對造船廠的基礎設施、建造實力水平提出很高的要求。更為值得注意的是，採用分段建造法的艦艇對艦艇分段焊接處的質量要求更高，和傳統的搭積木建造法相比，採用分段建造法的艦艇必須採取更嚴格的要求才能保證艦艇的建造質量。
採用分段建造的艦艇可以在一定程度上認為是由各分段“縫”起來的，不少人都會對艦艇各分段的焊縫可靠性表示懷疑。為了避免採用分段建造法的艦艇的艦艇分段焊接處發生斷裂等問題，造船廠的技術人員們對焊接工作投入大量的精力，通過材料、工藝等多方面改進最終使得焊接接頭能夠更加的結實耐用。
在材料方面，軍艦要求擁有很強的負載能力和抗損能力，所以需要使用超高強度的鋼材來建造。對於這些鋼材來説，它們除了需要擁有很高的屈服強度、良好的韌性，還需要擁有很高的可焊性，在避免產生焊接缺陷的同時儘量擁有更高的焊接效率。
分段建造最為關鍵的就是焊接技術和材料，而建造材料的焊接性、韌性、抗衝擊性和疲勞壽命指標是保證艦船結構強度的最根本的基礎，焊接材料的要求是焊接後焊縫力學性能不能低於母材的力學性能。
在工藝方面，現代工藝已經做到了可以令人覺得匪夷所思的地步。電渣焊端面整體碰焊，完全能夠做到焊接接縫處比材料本身還要堅固。目前現代焊接工藝通過控制焊接時的温度、精微定位等手段顯著提升了焊接成功率和合格率。一般來説，現在造船廠的焊接工藝足以讓艦艇分段焊縫和母體之間的性能差距縮小到3%～5％之間，甚至可以讓焊縫的機械性能比母體還要高。可以説，讓艦艇分段的每一寸焊縫100%高強度聯結並沒有太大問題，至少不會讓艦艇分段焊縫存在安全隱患。
此外，在艦艇分段成功焊接後，造船廠還會對所有焊縫進行無損探傷等全方位的檢驗，發現問題就會推倒重來，重新焊接，確保分段建造的艦艇也能夠安全航行在海上。
